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¿Qué es CDTP en la válvulas de relevo de presión? ​CDTP en estándares de válvulas de alivio para presión de prueba diferencial en frío (CDTP). Las condiciones en las que se configura la PRV para operar en un banco de pruebas pueden ser diferentes de las condiciones de servicio reales en las que se requiere que una PRV se abra en la planta. Necesitamos compensar este efecto. Por lo tanto, CDTP se especifica para ajustar la presión establecida de la válvula de alivio en el banco de pruebas. El CDTP en la válvula de alivio es la corrección para las condiciones reales de servicio de contrapresión y/o temperatura. (Según Norma API 520 4.2.3.1) Un ejemplo para entender el concepto de CDTP en válvula de alivio En válvula de control nos hemos encontrado con el concepto de características inherentes de la válvula y características de la válvula instalada. Las características inherentes de la válvula (características ideales de la válvula) se desvían ligeramente cuando se instala una válvula en servicio. A esto lo llamamos características de válvula instalada. Similar concepto es el de CDTP en válvulas de alivio. La válvula de alivio, cuando se prueba en un banco de pruebas, tendrá características diferentes en comparación con la válvula que se instala en condiciones reales de proceso. Algunos parámetros que cambian son las condiciones de temperatura y contrapresión. Por lo tanto, al momento de calibrar una válvula de seguridad en frio con banco de pruebas compensamos esto con CDPT (presión de prueba diferencial en frío) Factor de corrección de temperatura : CDPT consiste en el factor de corrección de temperatura cuando la temperatura de la válvula de alivio de presión es significativamente diferente de la temperatura ambiente. Sin embargo, tenga en cuenta que la magnitud de este factor de corrección depende del tipo de válvula de alivio de presión (convencional, de fuelle o piloto). El factor de corrección suele ser un multiplicador de la presión de ajuste. ¿De dónde obtenemos este valor del factor de corrección de temperatura? El factor de corrección generalmente se obtiene del fabricante de cada válvula de alivio de presión. Normalmente se menciona en su manual IOM (manual de instalación, operación y mantenimiento) Compensación de contrapresión: ​Como habíamos discutido, la contrapresión a la que se enfrenta la válvula de alivio en un sistema cerrado no estaría presente durante las pruebas en el taller y esto debe compensarse con las válvulas de alivio convencionales. Tenga en cuenta que para la válvula de alivio tipo fuelle y operada por piloto no se requiere ajuste para la contrapresión y, por lo tanto, este parámetro no forma parte de CDTP. Sin embargo, como se discutió anteriormente, el parámetro del factor de corrección de temperatura aún sería aplicable a los fuelles y a las válvulas de alivio accionadas por piloto si la temperatura de la PRV es significativamente diferente de la temperatura ambiente. Pasos para calcular CDTP para PSV: Escenario del proyecto: se requiere que una válvula de alivio de la serie Dresser 1900 (válvula de alivio convencional) se abra a 800 psig donde la temperatura de servicio es de 400 °F y la contrapresión es de 100 psig. Paso 1: Calcule la presión diferencial Presión de ajuste diferencial = Presión de ajuste – Contrapresión Presión de ajuste diferencial = 800 psig – 100 psig Presión de ajuste diferencial = 700 psig Paso 2: Encuentre el multiplicador de temperatura del proveedor IOM (Manual de operación de instalación ) Multiplicador de temperatura: 1,013 Paso 3: Calcule la presión de prueba diferencial en frío Presión de prueba diferencial en frío (CDTP) = Presión de prueba diferencial X Multiplicador de temperatura. Presión de prueba diferencial en frío (CDTP) = 700 Psig X 1,013 Por lo tanto, presión de prueba diferencial en frío (CDTP) = 709,10 CALIBRACION DE VALVULAS DE SEGURIDAD EN LINEA: Ante la imposibilidad por el alto costo que esto implica de parar procesos y la necesidad de probar las válvulas para garantizar la seguridad en las planta existe también la Calibración de válvulas de seguridad en linea con Dispositivo de asistencia de elevación. Este revolucionario sistema de calibración electromecánico, permite probar válvulas de seguridad y descarga a la presión en sus condiciones normarles de operación. El principio del sistema consiste en aplicar una fuerza al vástago de la válvula para vencer la tensión del resorte de la misma. Esto se consigue, utilizando una unidad hidráulica conjuntamente con un transductor electrónico de fuerza conectado a un registrador gráfico que traza una curva de la fuerza aplicada. Conociendo la superficie del asiento de la válvula y la presión de la linea en que va montada, los datos registrados por el equipo permiten calcular la presión de apertura. El sistema de calibración electromecánico comprueba la válvula sin interrumpir la producción de la planta, consiguiendo, de esta forma, un considerable ahorro de costos así como excelentes ventajas operacionales. Además, la válvula puede funcionar normalmente durante toda la operación de verificación y calibración.

Los secadores Yankee son rodillos de secado muy grandes que se utilizan predominantemente en la producción de productos de papel tisú. Considerados como partes de las máquinas de fabricación de papel, son fundamentales para una industria que produce alrededor de 300 millones de toneladas métricas de papel cada año. Una secadora Yankee típica es un cilindro de hierro fundido de unos 6 m (19,5 pies) de diámetro exterior, 7,75 m (25,5 pies) de ancho y un peso de unas 180 t (200 toneladas cortas). Por lo general, se calienta con vapor de 1,1 Mpa (160 psi) y funciona a 1900 m/min (6200 pies/min) mientras uno o más rodillos de presión aplican presión a la hoja de papel y al fieltro secador en la cara Yankee. El secado por impacto de aire alimentado con combustible generalmente se proporciona sobre el Yankee para aumentar la tasa de secado y, por lo tanto, la tasa de producción. Una secadora Yankee es un conjunto de varias piezas grandes de hierro fundido gris (carcasa, cabezales, eje central de varias piezas y muñones). El caparazón se fabrica comúnmente según el Código ASME, Sección VIII, División 2, utilizando material de hierro fundido gris SA-278, Clase 30, 40, 50 o 60 e internamente puede tener una construcción de ánima lisa o acanalada. Las cabezas, los ejes centrales y los muñones a veces son de hierro fundido dúctil o pueden fabricarse de acero. Operaciones La planta debe mantener el control de los parámetros operativos específicos de las secadoras Yankee para hacer frente a las tensiones adversas. El control de la calefacción es fundamental durante el arranque. Los Yankees se han agrietado por la aplicación del aire de impacto caliente o por la aplicación de vapor sin primero iniciar la rotación. También se desarrollan tensiones adversas por la aplicación de calor de alto impacto o presión total de vapor antes de que el Yankee esté a la velocidad de funcionamiento y la hoja de papel se haya aplicado a la superficie. Cuando está en funcionamiento, se requiere una respuesta inmediata para reducir la entrada de calor si se rompe la hoja de papel. El enfriamiento controlado también es necesario al apagar la máquina. El control de los rociadores de agua, como podría usarse para controlar la temperatura en el borde del Yankee para limpieza o extinción de incendios, es fundamental para evitar el choque térmico. Inspección en servicio Las fugas de vapor de la secadora Yankee, la vibración o el ruido inusual durante el funcionamiento deben investigarse y abordarse de inmediato. La observación de una condición inusual requiere una evaluación rápida. La condición inusual puede indicar un problema de seguridad crítico o un problema de producción no crítico. Los problemas que se consideren críticos deben corregirse de inmediato. Los problemas de producción pueden resolverse en el próximo cierre programado. Por lo general, el deterioro de la calidad del producto de papel o las fugas de vapor visibles indicarán la necesidad de reparar la cara exterior del Yankee. Las secadoras Yankee deben apagarse e inspeccionarse anualmente. Se necesita una inspección visual interna y externa. También se pueden utilizar otros métodos de inspección (tinte penetrante, partículas magnéticas, ultrasónico, acústico). Si el resultado de la inspección requiere reparación mediante esmerilado, o si se encuentran áreas adelgazadas, el espesor restante debe determinarse mediante una inspección ultrasónica adicional o mediante otro método de medición del espesor. Luego, el espesor real se debe usar para determinar la presión de vapor operativa máxima permitida y la carga máxima del rodillo de presión concurrentes para la velocidad operativa planificada. Reparaciones y Alteraciones: Diferentes Tipos Las reparaciones realizadas a las secadoras Yankee se limitan a esmerilado, relleno de metal plástico (epoxi), taponamiento o revestimiento de metal con rociado térmico. La soldadura por fusión no es una reparación apropiada o permisible para los materiales de hierro fundido, ya que la entrada de calor provoca grietas. Las reparaciones específicas de la secadora Yankee incluyen: Rectificado o mecanizado de la superficie externa de la carcasa para eliminar las imperfecciones provocadas durante la operación. Recubrimiento por aspersión térmica de la cubierta externa para restaurar la superficie. Relleno de metal plástico (epoxi) de picaduras o imperfecciones externas. Taponamiento de fosas o imperfecciones externas. Sellado de fugas a través de la pared mediante la aplicación interna de metal de aporte plástico e instalación externa de tapón. Rectificado o mecanizado de las cabezas o de la superficie interna de la carcasa para eliminar grietas u otras imperfecciones. Sellado de fugas de vapor en juntas de cabeza a carcasa con sellador bombeado y reemplazo de pernos de cabeza. Sustitución de piezas internas de distribución de vapor o eliminación de condensados. Las alteraciones específicas de la secadora Yankee pueden incluir: Reemplazo de las piezas que contienen presión de la secadora Yankee (p. ej., sujetadores, cabezas, tirante central) con un material que no se ajuste al listado en el Informe de datos del fabricante. Rectificado o maquinado de las cabezas, unión cabeza-carcasa o carcasa hasta un grado que modifique el diseño descrito en el Informe de datos del fabricante. Aumentar la velocidad de rotación o la carga del rodillo de presión por encima de los límites establecidos por el fabricante sin cambios en la temperatura o presión de operación. Guía de reparación para secadoras Yankee Las imperfecciones, las indicaciones o los daños pueden deberse al proceso de fundición original, el funcionamiento normal o un accidente. Las áreas que requieren atención deben analizarse por separado para determinar la causa y la reparación o el reemplazo adecuados. El examen de la imperfección, indicación o área dañada por uno o más métodos de examen no destructivos puede usarse para determinar la extensión del área o volumen afectado. Las indicaciones a través de la pared deben examinarse interna y externamente para que se puedan abordar todas las vías de fuga. Procedimientos generales de reparación para secadoras Yankee El mecanizado de hierro fundido es un proceso bien conocido. Debido al tamaño de la Yankee, el mecanizado generalmente se realiza con la Yankee todavía en la máquina de fabricación de papel. 1. Rectificado o mecanizado de la superficie externa de la carcasa para eliminar las imperfecciones causadas por el funcionamiento normal: los Yankees se construyen originalmente con un exceso de espesor de la carcasa para restaurar la superficie y restaurar el acabado necesario para la producción. El fabricante de Yankee proporciona un gráfico que muestra la relación entre el grosor de la carcasa y la presión de funcionamiento y la carga del rodillo de presión. Cuando el espesor se muele a menos del mínimo establecido por el fabricante, puede ser necesario "reducir la calificación" del Yankee. 2. Recubrimiento por aspersión térmica de la capa externa para restaurar la superficie: los recubrimientos por aspersión térmica a veces se utilizan para lograr un acabado superficial particular o como superficie de desgaste cuando el espesor de la capa se aproxima al mínimo especificado por el fabricante. El revestimiento no contribuye a la resistencia que contiene la presión de la carcasa. 3. Relleno de metal plástico (epoxi) de hoyos externos o imperfecciones en la carcasa: las pequeñas imperfecciones en la superficie de la carcasa pueden repararse con relleno de metal plástico; no se puede utilizar para restaurar un límite de presión (fuga de vapor a través de la carcasa). 4. Obturación de picaduras o imperfecciones externas en el caparazón: Las picaduras o imperfecciones de la superficie externa del caparazón pueden repararse con un tapón hincado. El taponamiento externo es solo un tratamiento de superficie. Los límites de uso son: no se puede utilizar para restaurar un límite de presión (fuga de vapor a través de la carcasa). el diámetro del orificio perforado, la profundidad y la distancia entre los orificios no deben exceder los límites establecidos en el código de construcción o jurisdiccional. el enchufe es del mismo material que la carcasa. el enchufe es conducido, no roscado. los tapones deben instalarse a la profundidad máxima permitida por el código o al menos al 20 % del espesor de la carcasa. el tapón debe tener un diámetro final ligeramente más grande que el orificio perforado para asegurar un ajuste apretado e impulsado. el tapón debe ser un poco más largo que la profundidad del orificio. el enchufe se debe impulsar, estampar y esmerilar con cuidado para que coincida con la superficie de la carcasa. la ubicación de los agujeros perforados debe registrarse en un mapa de la superficie de la carcasa. 5. Sellado de fugas a través de la pared del armazón mediante la aplicación interna de metal de relleno plástico e instalación externa de un tapón: la reparación del límite de presión interno puede realizarse mediante la aplicación de un material de relleno de metal plástico o mediante un tapón roscado. Consulte el código de construcción o jurisdiccional para conocer los requisitos del enchufe. 6. Rectificado o maquinado de la superficie interna de la carcasa o de los cabezales (internos y externos) para eliminar grietas u otras imperfecciones: dado que la soldadura no es un método de reparación aceptable para el hierro fundido, la reparación se puede lograr mediante el rectificado para eliminar las indicaciones. El análisis estructural se puede usar para confirmar que el Yankee tiene suficiente fuerza remanente para la operación continua en los límites permitidos por el fabricante después de que se complete la reparación de esmerilado. 7. Sellado de fugas de vapor en juntas de cabeza a carcasa: una fuga de vapor en un perno de cabeza se puede corregir confirmando primero que el perno no esté agrietado y luego quitando y reacondicionando el perno y la tuerca. Si el perno está agrietado, reemplace la tuerca y el perno. Apriete el perno según lo especificado por el fabricante. Una fuga de vapor en la unión entre la cabeza y la carcasa que no se puede corregir reemplazando los pernos de la cabeza se puede solucionar bombeando un sellador en la unión. Los orificios roscados en los pernos de repuesto se ajustan con engrasadores y se bombea un sellador en la junta o en una ranura de bombeo de sellador provista en la junta. 8. Reemplazo de las piezas internas de distribución de vapor o eliminación de condensado: las piezas internas pueden aflojarse o romperse, provocando la erosión interna de la carcasa. Estos deben ser reemplazados o reparados y cumplir con las especificaciones del fabricante Yankee. Se debe medir el espesor de la carcasa para determinar el espesor mínimo requerido que queda para las condiciones de operación planificadas. SOMOS Delta Industrial Ingenieria www.deltaindustrialgt.com

La caldera es un equipo industrial que genera vapor para procesos industriales y están diseñadas para transmitir calor procedente de una fuente externa, a un fluido dentro de la misma. Si el fluido no es agua ni vapor (mercurio por ejemplo), se clasifica como vaporizador, generador de vapores o calentador de líquidos térmicos. El proceso de la generación de vapor, debido a las altas cantidades de energía térmica que se producen, da lugar a transformaciones físico-químicas y provoca problemas que afectan la operación de la caldera. El abastecimiento del agua fuera de parámetros especificados puede provocar: Incrustaciones Corrosión Natas Espumas Arrastres Fragilidad de caldera. La corrosión Se define como la destrucción química de un metal por la formación de óxido al entrar en contacto con moléculas de oxígeno, o bien de una sustancia ácida o alcalina sobre la misma. El efecto corrosivo puede debilitar seriamente el metal, lo que puede provocar un fallo inesperado en algún recipiente a presión de la caldera. Por otra parte existe la corrosión por oxígeno que se produce mediante dos mecanismos: El oxígeno se produce por mera acción de la temperatura dentro de la caldera, en donde es obligado a salir de la solución, se agrega a la superficie calefactora y es ahí donde comienza la reacción química con el hierro. La solubilidad del oxígeno en el agua puede variar con la temperatura. La incrustación Se forma sobre las superficies en contacto con el agua como resultado de un cambio físico o químico, es un depósito adherente sobre la superficie de transferencia térmica, producida por las siguientes impurezas sedimentadas o cocidas sobre la superficie de calefacción: Incrustación dura.- Sulfato de calcio, Silicato de calcio, Silicato de Magnesio, Sílice Incrustación blanda.- Bicarbonato de calcio, carbonato de calcio, Hidróxido de calcio, bicarbonato de magnesio, carbonato de magnesio, hidróxido de magnesio, fosfato cálcico, carbonato de hierro, óxido de hierro. La incrustación es un aislante de calor que provoca ineficiencia en las calderas. Los grosores de incrustación en la caldera generan una transmisión muy pobre de calor, haciendo bajar su eficiencia operativa. Las superficies de calefacción de caldera aisladas por un lado, y expuestas a los gases calientes por el otro, pueden llegar a alcanzar temperaturas peligrosamente altas, provocando incluso la ruptura de tubos. Las consecuencias de no contar con tratamiento de agua para calderas pueden ser muy graves como: Disminución de la eficiencia de los equipos Aumento de consumos de agua Aumento de consumo de combustible ¿Cómo se pueden evitar estos problemas? Generalmente se emplean las siguientes estrategias para prevención: La corrosión por oxígeno se evita mediante el uso de deareadores, y mediante el uso de productos químicos. Evitar el uso de agua dura en caldera. Esta dureza es debida principalmente a la presencia de sales de calcio y magnesio. Las condiciones de dureza pueden reportase como carbonatos, no carbonatos, y dureza total. La incrustación disminuye manteniendo la concentración de impurezas.- Usando tratamientos y purga para controlar esta concentración. Tratamiento interno y externo. La incrustación decrece siguiendo los tratamientos químicos internos y externos que se prescriban. Purga.- Se debe trabajar un programa de purga e integrarse con tratamiento químico que produce lodos que deban ser eliminados del agua de caldera. Tratamiento externo. Para la prevención de incrustaciones incluye la reducción de sólidos en suspensión por filtrado, suavización, filtración por zeolita, intercambiador iónico, desmineralizadores, evaporadores, deareadores y membranas de osmosis inversa. Tratamiento interno El tratamiento combinado con fosfato fue desarrollado para eliminar incrustaciones de sulfato de calcio y magnesio, con lodo que puede eliminarse por purga. Comparte si te es útil este articulo.

La combustión: es una reacción química en la cual generalmente se desprende una gran cantidad de luz y calor. En toda combustión existe un elemento que arde (combustible) y otro que produce la combustión (comburente), generalmente oxígeno en forma de O2 gaseoso. Los explosivos tienen oxígeno ligado químicamente por lo que no necesitan el oxígeno del aire para realizar la combustión. Los tipos más frecuentes de combustible son los materiales orgánicos que contienen carbono e hidrógeno. En una reacción completa todos los elementos tienen el mayor estado de oxidación. Los productos que se forman son el dióxido de carbono (CO2) y el agua, el dióxido de azufre (SO2) (si el combustible contiene azufre) y pueden aparecer óxidos de nitrógeno (NOx), dependiendo de la temperatura de reacción. En la combustión incompleta los productos que se queman pueden no reaccionar con el mayor estado de oxidación, debido a que el comburente y el combustible no están en la proporción adecuada, dando como resultado compuestos como el monóxido de carbono (CO). Además, pueden generarse cenizas. El proceso de destruir materiales por combustión se conoce como incineración. Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es necesario alcanzar una temperatura mínima, llamada temperatura de ignición, que se define como, en °C y a 1 atm, temperatura a la que los vapores de un combustible arden espontáneamente. La temperatura de inflamación, en °C y a 1 atm es aquella que, una vez encendidos los vapores del combustible, éstos continúan por si mismos el proceso de combustión. Combustión Incompleta: Una combustión se considera una combustión incompleta cuando parte del combustible no reacciona completamente porque el oxígeno no es suficiente. Cuando una sustancia orgánica reacciona con el oxígeno de manera incompleta formando además de dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) otros subproductos de la combustión los cuales incluyen también hidrocarburos no quemados, como Carbono (C), Hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO).En altas concentraciones los resultados de la combustión pueden ser letales. Esta reacción puede ser balanceada. El gas natural: es el combustible fósil que emite menos CO2 por unidad de energía producida. Por tratarse de un gas, su mezcla con aire y posterior combustión es más fácil que con otros combustibles fósiles y la ausencia de partículas y compuestos corrosivos de azufre, facilitan la recuperación del calor residual y, por tanto, las eficacias de su utilización. Además, las reservas de gas natural son abundantes, y su transporte y distribución mediante tuberías enterradas hacen que su impacto sobre el paisaje sea mínimo. La combustión del gas natural, compuesto principalmente por metano (CH4), produce un 25% menos de CO2 que los productos petrolíferos y un 40% menos de CO2 que la combustión del carbón por unidad de energía producida. Se atribuye al CO2 el 65% de la influencia de la actividad humana en el efecto invernadero, y al CH4 el 19% de dicha influencia. El gas natural produce mucho menos CO2 que otros combustibles como los derivados del petróleo, y sobre todo el carbón. Además es un combustible que se quema más limpia y eficazmente. La razón por la cual produce poco CO2 es que el principal componente, metano, contiene cuatro átomos de hidrógeno y uno de carbono, produciendo 2 moléculas de agua por cada una de CO2, mientras que los hidrocarburos de cadena larga (líquidos) producen sólo 1 molécula de agua por cada 1 de CO2 (recordemos que el calor de formación del agua es muy alto). Como ventaja añadida es un combustible más versátil, que puede utilizar en sistemas de generación más eficientes como el ciclo combinado o la pila de combustible y su obtención es más sencilla en comparación con otros combustibles. Sin embargo, su contenido energético por unidad de volumen es bajo en comparación con otros combustibles. El 87% de todas las formas de energía que usamos corresponde a hidrocarburos. El carbón, junto al petróleo genera 64%, el gas genera el 23% (equivalente a unos 50 millones de barriles de petróleo al día). Un 12% es generado con hidroeléctricas y plantas nucleares. Todas las demás formas de energía --eólica, solar, geotérmica, etc.-- representan solo el 1%. El gas natural es un hidrocarburo fósil atrapado bajo la tierra en depósitos que alcanzan enormes dimensiones. Como todo hidrocarburo, el gas natural, compuesto de carbono e hidrógeno, es un combustible con alto contenido de energía. El gas natural puede ser empleado para producir hidrógeno que se puede utilizar en los vehículos de hidrógeno. 1 Nm3 (Normal metro cúbico, metro cúbico en condiciones normales, 20 °C de temperatura y 1 atmósfera de presión) de gas natural produce aproximadamente 10,4 kWh. Se presenta el análisis teórico del proceso de combustión que ocurre en quemadores de gas natural. El comportamiento del calor disponible, la eficiencia de combustión y las emisiones contaminantes, es evaluado en función del exceso de aire y la temperatura de los gases de combustión. Se calcula el valor de la temperatura máxima de productos y su relación con el exceso y el precalentamiento del aire. Se establecen consideraciones energéticas y ambientales para el perfeccionamiento de la operación de quemadores industriales. Se estudian algunos parámetros influyentes en el proceso de combustión como la relación entre la temperatura máxima de llama, el calor disponible en los gases de combustión, la eficiencia de combustión y las emisiones contaminantes como función del exceso de aire (relación aire-combustible), la temperatura de los reactantes y la temperatura de los gases de combustión. Todo esto como herramienta en la toma de decisiones tanto económicas como ambientales. En el siguiente video, se muestra una caldera en Operacion.

Mantenimiento industrial Mantenimiento industrial: definición y Tips El primer objetivo del mantenimiento industrial es garantizar el buen estado de todos los activos de la planta a menor costo. Tanto la capacidad como la calidad de producción dependen de la disponibilidad y la fiabilidad de los equipamientos. Existen diferentes tipos de mantenimiento que permiten implementar una estrategia de mantenimiento sostenible, a condición de considerarlos adecuadamente. Estos tipos de mantenimiento incluyen el mantenimiento de los equipos, el material, piezas de repuestos, los equipos perifericos, el mantenimiento eléctrico. El mantenimiento eléctrico incluye las luces, el agua, la corriente eléctrica, la producción energética y la prevención de incendios. La implementación previa de normas, medidas y técnicas específicas mejoran el control de sus rutinas de mantenimiento y garantizan la calidad de cada tarea de la manera más segura y eficiente posible. La implementación y el despliegue de este tipo de estándares de mantenimiento pueden parecer largos y difíciles. A continuación están algunas técnicas probadas para ayudarle con la integración de estos procedimientos de mantenimiento estándares. Conocer a nuestro equipo A menudo el personal de mantenimiento suele organizarse según su especialidad: mecánicos, electricistas, etc. Sin embargo, las técnicas evolucionan y la industria necesita perfiles más variados como electromecánicos, especialistas en automatización, neumática, hidráulica, etc. Todos deben trabajar en las mismas máquinas, así que los perfiles generalistas que han adquirido nociones en todos estos campos son muy apreciados. Estas personas tienen entonces conocimientos mecánicos, eléctricos, hidráulicos o informáticos. Al mismo tiempo, existen especialistas que, aunque sin duda tienen los conocimientos suficientes para trabajar en todos los equipos, se centran sólo en un campo muy específico. Estos dos tipos de profesionales pueden trabajar solos o en equipos multidisciplinarios, colaborando con fabricantes en un mismo sector de producción o con una línea única en su unidad de producción propia. Los investigadores y los organizadores también son primordiales: preparan el trabajo, elaboran los contratos y gestionan todas la actividades de mejora de los procedimientos de mantenimiento así como el rendimiento de los equipamientos. Finalmente, el secretariado ayuda la dirección, y la gestión operativa del grupo o de la sucursal está apoyada por varios perfiles como jefes de proyecto, diseñadores o traductores. Tanto un miembro del grupo como un miembro de la red puede asumir esas responsabilidades. Analizar datos para identificar los problemas Para establecer las mejoras prácticas posibles, la primera etapa consiste en recopilar todos los datos posibles sobre los fallos de las máquinas, el comportamiento de los activos, el historial de intervenciones y las piezas de repuesto con el fin de realizar diagnósticos y proporcionar la mejor rutina de mantenimiento. Los análisis desempeñan un papel clave a la hora de elegir equipamientos: examinar las nuevas máquinas permite por ejemplo perfeccionar la gestión de los equipamientos más antiguos. Los datos recopilados son utilizados para crear fichas de equipamientos y luego son juntados con documentos operativos, herramientas, instrucciones, procedimientos y gráficos. Crear un plan de mantenimiento Un plan de mantenimiento industrial bien hecho ayuda a los responsables a distribuir mejor las tareas entre los distintos equipos, planificar y controlar el tiempo de parada de las máquinas y reunir todos los recursos necesarios, como herramientas, equipos y piezas de repuesto. La finalidad de un plan de mantenimiento es garantizar: el funcionamiento correcto del equipamiento (tanto en términos de desempeño como de calidad del resultado); mejores condiciones de trabajo; que los otros bienes se dañen lo menos posible; la implementación correcta de rutinas de mantenimiento industrial con tareas estándares en momentos definidos. Para crear un plan de mantenimiento, hace falta planificar y organizar las operaciones de mantenimiento curativo, preventivo y predictivo. También es necesario recordar la importancia de evolucionar hacia intervenciones preventivas. La importancia de los procesos de mantenimiento estándares Los estándares universales de mantenimiento industrial garantizan rutinas de mantenimiento muy productivas. Establecidos en los años 1950, se basan en dos técnicas distintas: la primera necesita que las varias tareas de mantenimiento se efectúen en momentos diferentes y la segunda muestra que dos tareas de mantenimiento distintas pueden requerir la misma cantidad de tiempo de atención. Los dos conceptos son más centrados en la estimación, medida y gestión del tiempo necesario para realizar tareas de mantenimiento. Los procesos de mantenimiento industrial estándares, por su parte, sirven más para optimizar tareas simples y regulares o, al contrario, tareas complicadas e imprevistas causadas por fallos críticos. Resulta esencial definir y listar todas estas tareas para implementar un proceso de mantenimiento estándar que garantiza la calidad de una actividad independientemente del responsable. Evaluar el mantenimiento Se puede utilizar diferentes medidas y variables para evaluar las etapas de una intervención como el MTTR (“Tiempo medio para reparar”) y MTBF (“Tiempo medio entre fallas”). Además se puede estimar el costo medio de una hora de falla y después medir la influencia del mantenimiento sobre la producción y los activos. Atreverse a dominar el mantenimiento predictivo Adoptar una GMAO es una etapa esencial para cada jefe de planta que quiera evolucionar desde una estrategia de mantenimiento reactivo hacia una estrategia de mantenimiento proactivo. Cuanto más se atreva a adoptar las últimas herramientas tecnológicas y otras tendencias en este campo, más resultados obtendrá. Para ir más lejos, la idea sería integrar sensores en sus activos más críticos y empezar a analizar los datos generados de esta manera. Este proceso brinda nuevas oportunidades, le permite darse cuenta que es posible prever fallos y que hay numerosas consecuencias positivas. Gestionar nuestras piezas de repuesto La gestión de las piezas de repuesto es esencial en el marco de una rutina de mantenimiento exitosa. Los principales factores que se debe tener en cuenta son los siguientes: Historial de consumo Criticidad de los equipamientos Hora de entrega de las piezas de repuesto Costos de las piezas de repuesto Riesgo de obsolescencia Una estrategia de mantenimiento industrial exitosa debe basarse en estándares bien definidos, varias buenas prácticas, medidas, proyectos de decisiones y criterios de calidad.

Encontrar la causa raíz de las fallas de los tubos de calderas ¿Alguna vez reparó una fuga en el tubo de la caldera, volvió a poner la unidad en servicio y se vio forzado a desconectarse por otra fuga? Identificar y corregir la causa raíz de las fallas de los tubos es esencial para ayudar a disminuir la posibilidad de problemas futuros. Una evaluación integral es el método más efectivo para determinar la causa raíz de una falla. La falla de un tubo suele ser un síntoma de otros problemas. Para comprender completamente la causa de la falla, debe investigar todos los aspectos del funcionamiento de la caldera que condujeron a la falla, además de evaluar la falla en sí. Cuando experimente fallas en los tubos, aproveche la experiencia de B&W para ayudarlo a determinar y eliminar la causa raíz del problema. Nuestros experimentados ingenieros de servicio de campo pueden ayudarlo a recopilar toda la información pertinente. Mejor aún, permítanos ayudarlo a armar un programa completo de evaluación de la condición para ayudar a eliminar los problemas de los tubos antes de que ocurran las fallas. Los siguientes mecanismos de falla del tubo de la caldera son algunos de los más comunes que ocurren en las calderas modernas en funcionamiento. Los hemos organizado en tres secciones y hemos incluido sus síntomas, posibles causas, los componentes que normalmente se ven afectados y las soluciones: Mecanismos de falla junto al agua Mecanismos de falla junto al fuego Mecanismos generales de falla Mecanismos de falla junto al agua Ataque cáustico Síntomas : pérdida de pared localizada en la superficie del diámetro interior (ID) del tubo, lo que resulta en un aumento de la tensión y la tensión en la pared del tubo. Causas : El ataque cáustico ocurre cuando hay una deposición excesiva en las superficies del tubo ID. Esto conduce a una disminución del flujo de agua de refrigeración en contacto con el tubo, lo que a su vez provoca la ebullición local por debajo del depósito y la concentración de los productos químicos del agua de la caldera. Si se combina con alteraciones químicas del agua de la caldera debido a un pH alto, se genera una condición cáustica que ataca corrosivamente y descompone la magnetita protectora. Componentes típicamente afectados : Tubos de pared del horno o cualquier tubo inclinado. Soluciones : Para evitar la recurrencia de ranurado cáustico, los operadores deben evitar la acumulación de depósitos excesivos y controlar la química del agua para que el agua de la caldera no forme cáustico localmente en áreas donde se concentran los productos químicos. En algunos casos, donde el ranurado cáustico a lo largo de la parte superior de un tubo inclinado está asociado con la separación de agua y vapor, dicha separación puede evitarse mediante el uso de tubos con nervaduras. El control de la química del agua se puede lograr asegurando una química adecuada del agua de alimentación con tratamientos de agua de calderas de fosfato. picaduras de oxígeno Síntomas : Corrosión agresiva localizada del tubo de la caldera y pérdida de la pared del tubo. Las picaduras pueden actuar como sitios de concentración de tensión que pueden ser puntos de iniciación para mecanismos de corrosión relacionados con la tensión. Causas : Las picaduras de oxígeno se producen con la presencia de un exceso de oxígeno en el agua de la caldera. Puede ocurrir durante la operación como resultado de una fuga de aire en las bombas o una falla en la operación del equipo de tratamiento de agua antes de la caldera. Esto también puede ocurrir durante períodos prolongados fuera de servicio, como apagones y almacenamiento, si no se siguen los procedimientos adecuados en el almacenamiento. La oxidación más generalizada de los tubos durante los períodos de inactividad a veces se denomina corrosión fuera de servicio. Las superficies mojadas están sujetas a oxidación cuando el agua reacciona con el hierro para formar óxido de hierro. Componentes típicamente afectados : Durante los períodos de interrupción, las superficies inundadas o no drenables, como los bucles de sobrecalentador o los tubos de sobrecalentador y recalentador horizontales caídos y las líneas de suministro, son las más susceptibles; también, cuando se utiliza agua pobremente desaireada para el arranque o para el enfriamiento acelerado de una caldera. En calderas en funcionamiento, es más frecuente cerca de calentadores de agua de alimentación y economizadores previos a la caldera. Soluciones : Siga los procedimientos de almacenamiento adecuados durante las interrupciones de la caldera y mejore el control de oxígeno durante el arranque y el funcionamiento de la caldera. daños por hidrógeno Síntomas : microfisuración intergranular. Pérdida de ductilidad o fragilización del material del tubo que conduce a una ruptura catastrófica por fragilidad. Causas : más comúnmente asociado con la deposición excesiva en las superficies del tubo de identificación, junto con una excursión de pH bajo del agua de la caldera. Alteración de la química del agua, como lo que puede ocurrir por fugas del condensador, particularmente con un medio de enfriamiento de agua salada. Conduce a contaminantes ácidos (pH bajo) que pueden concentrarse en el depósito. La corrosión debajo del depósito libera hidrógeno atómico que migra al metal de la pared del tubo, reacciona con el carbono en el acero (descarburación) y provoca la separación intergranular. Las fallas generalmente, aunque no necesariamente, están asociadas con una gran incrustación en la superficie del tubo. Componentes típicamente afectados : generalmente ocurre en regiones de alto flujo de calor y generalmente se limita a los tubos de pared de agua. Soluciones : La prevención de incrustaciones en el lado del agua de la tubería, así como un estricto control de la química del agua, pueden ayudar a prevenir daños por hidrógeno. Ataque con ácido Síntomas : Ataque corrosivo de las superficies metálicas del tubo que da como resultado una apariencia irregular o de queso suizo en el diámetro interno del tubo. Causas : más comúnmente asociado con un control deficiente del proceso durante las limpiezas químicas de la caldera, limpieza inadecuada del ácido residual y/o pasivación inadecuada posterior a la limpieza. Componentes típicamente afectados : Tubos Waterwall. Soluciones : controle la química del agua, esté atento a los escondites químicos, mantenga los controles adecuados durante las limpiezas químicas de la caldera. Corrosión bajo tensión Síntoma s: Las fallas se caracterizan por una pared gruesa, grieta de tipo frágil. Se puede encontrar en lugares de mayores tensiones externas, como cerca de los archivos adjuntos. Más comúnmente asociado con materiales de sobrecalentador austeníticos (acero inoxidable) y puede conducir a la propagación de grietas transgranulares o intergranulares en la pared del tubo. Las grietas por corrosión bajo tensión (o corrosión asistida por tensión) generalmente se ramifican con numerosas grietas secundarias pequeñas asociadas con el área de fractura principal. Causas : Ocurre cuando está presente una combinación de esfuerzos de alta tensión y un fluido corrosivo. El daño resulta de grietas que se propagan desde el ID. La fuente de fluido corrosivo puede ser el arrastre al sobrecalentador desde el tambor de vapor o la contaminación durante la limpieza con ácido de la caldera si el sobrecalentador no está debidamente protegido. Componentes típicamente afectados : Tubos de sobrecalentador y recalentador de acero inoxidable. Soluciones : Evite los métodos de prueba hidrostática para controlar el arrastre de agua, enjuague después de limpiar. Fatiga por corrosión junto al agua Síntomas : Grietas transgranulares anchas iniciadas por ID que típicamente ocurren adyacentes a las uniones externas. Las fallas son fallas catastróficas de labios gruesos que se inician a partir de grietas de diámetro interno que están orientadas perpendicularmente a la dirección del esfuerzo. Causas : El daño del tubo ocurre debido a la combinación de fatiga térmica y corrosión. La fatiga por corrosión está influenciada por el diseño de la caldera, la química del agua, el contenido de oxígeno del agua de la caldera y la operación de la caldera. Una combinación de estos efectos conduce a la descomposición de la magnetita protectora en la superficie del DI del tubo de la caldera. La pérdida de esta capa protectora expone el tubo a la corrosión. Es más probable que el problema progrese durante los ciclos de arranque de la caldera. Componentes típicamente afectados : las ubicaciones de los accesorios y las soldaduras externas, como los accesorios de buckstay, las placas de sellado y las barras festoneadas, son las más susceptibles. Soluciones : Minimice el número de ciclos, minimice las restricciones en los tubos, reduzca el oxígeno disuelto en el arranque. Mecanismos de falla junto al fuego Corrosión por cenizas de combustible Síntomas : pérdida de la pared externa del tubo y aumento de la tensión del tubo. Los tubos comúnmente tienen una apariencia picada cuando se eliminan las incrustaciones y los productos de corrosión. Causas : La corrosión por cenizas de combustible es una función de las características de las cenizas del combustible y del diseño de la caldera. Por lo general, se asocia con la quema de carbón, pero también puede ocurrir con ciertos tipos de quema de petróleo. Las características de las cenizas se consideran en el diseño de la caldera al establecer el tamaño, la geometría y los materiales utilizados en la caldera. Las temperaturas del gas de combustión y del metal en los pasos de convección son consideraciones importantes. El daño ocurre cuando ciertos componentes de la ceniza de carbón permanecen en estado fundido en las superficies del tubo del sobrecalentador o del recalentador. Esto puede ser altamente corrosivo. Componentes típicamente afectados : Sobrecalentadores y recalentadores. Soluciones : El método más directo para reducir la corrosión por cenizas de combustible es usar materiales con concentraciones más altas de cromo. En general, los materiales con >20 % de Cr tienen tasas de corrosión por cenizas de combustible significativamente más bajas que los materiales con <20 % de Cr. La instalación de protectores de tubos de acero inoxidable austenítico se ha implementado con éxito para reducir la corrosión por cenizas de combustible en ubicaciones de calderas que presentan condiciones muy corrosivas. Las adiciones de calcio y magnesio al combustible también pueden ayudar a mitigar la corrosión por cenizas de combustible. Oxidación a alta temperatura De apariencia similar y a menudo confundida con la corrosión por cenizas de combustible, la oxidación a alta temperatura puede ocurrir localmente en áreas que tienen la temperatura superficial del diámetro exterior (OD) más alta en relación con el límite de oxidación del material del tubo. La mejor forma de determinar la causa raíz de los mecanismos de corrosión por cenizas de combustible o de oxidación a alta temperatura es mediante el análisis de tubos y la evaluación de incrustaciones y depósitos. Corrosión junto a la chimenea de la pared de agua Síntomas : pérdida de metal del tubo externo (desperdicio) que conduce al adelgazamiento y al aumento de la tensión del tubo. Causas : La corrosión se produce en las superficies externas de los tubos de pared de agua cuando el proceso de combustión produce una atmósfera reductora (subestequiométrica). Esto es común en el horno inferior de las calderas de recuperación. Para las unidades que queman carbón, las calderas que tienen quemadores mal ajustados o que utilizan encendido por etapas (con puertos de aire de sobrecalentamiento) pueden ser más susceptibles a regiones localizadas más grandes que poseen una atmósfera reductora, lo que resulta en mayores tasas de corrosión. Componentes típicamente afectados : Tubos Waterwall. Soluciones : El método principal empleado para combatir la corrosión de los tubos de las calderas de las paredes de los hornos es el uso de superposiciones de soldadura con alto contenido de Ni/alto Cr en los tubos en los lugares que están experimentando la peor corrosión. Los aerosoles térmicos resistentes a la corrosión también se pueden considerar para esta aplicación. Fatiga por corrosión junto al fuego Síntomas : los tubos desarrollan una serie de grietas que se inician en la superficie del diámetro exterior y se propagan hacia la pared del tubo. Dado que el daño se desarrolla durante períodos más prolongados, las superficies de los tubos tienden a desarrollar apariencias descritas como piel de elefante, piel de caimán o agrietamiento por agrietamiento. El daño se ve más comúnmente como una serie de grietas circunferenciales. Causas : El inicio y la propagación del daño resultan de la corrosión en combinación con la fatiga térmica. Las superficies del diámetro exterior del tubo experimentan ciclos de estrés por fatiga térmica que pueden ocurrir por el desprendimiento normal de escoria, el soplado de hollín o por el funcionamiento cíclico de la caldera. Los ciclos térmicos, además de someter al material a la tensión cíclica, pueden iniciar el agrietamiento de las escamas externas menos elásticas del tubo y exponer el material base del tubo a corrosión repetida. Componentes típicamente afectados : este tipo de fatiga por corrosión de la caldera se encuentra comúnmente en los tubos de la pared del horno de los diseños de calderas de un solo paso alimentadas con carbón, pero también ha ocurrido en los tubos de las calderas tipo tambor. Soluciones : Reduzca las tasas de rampa durante el arranque y el apagado para reducir las tensiones térmicas. Optimice las operaciones de soplado de hollín para minimizar el estrés térmico. Erosión Síntomas : el tubo experimenta pérdida de metal desde el diámetro exterior del tubo. El daño se orientará en el lado del impacto del tubo. La falla final es el resultado de la ruptura debido al aumento de la tensión a medida que el material del tubo se erosiona. Causas : La erosión de las superficies de los tubos se produce por el choque con las superficies externas. La quema de combustibles con alto contenido de cenizas, como el carbón subbituminoso del oeste de los EE. UU., puede generar más problemas de erosión, escoria y ensuciamiento. El medio de erosión puede ser cualquier abrasivo en la corriente de flujo de gas de combustión, pero se asocia más comúnmente con el impacto de cenizas volantes o vapor de hollín. En los casos en que el vapor del soplador de hollín sea la causa principal, la erosión puede ir acompañada de fatiga térmica. Componentes típicamente afectados : Común cerca de sopladores de hollín; en los bordes de ataque de economizadores, sobrecalentadores y recalentadores; y donde hay vórtices o remolinos en el gas de combustión cuando cambia la velocidad o la dirección del gas. Soluciones : Para la erosión de cenizas volantes, distribuya el flujo uniformemente a través de la caldera y considere quemar un combustible con menos cenizas. Optimice las operaciones de soplado de hollín para minimizar el impacto dañino. fatiga mecánica Síntomas : el daño suele dar como resultado una fisura iniciada por OD. Las fallas tienden a localizarse en el área de alta tensión o restricción. Causas : La fatiga es el resultado de esfuerzos cíclicos en el componente. A diferencia de los efectos de fatiga térmica, el daño por fatiga mecánica está asociado con tensiones aplicadas externamente. Las tensiones pueden estar asociadas con la vibración debido al flujo de gases de combustión o sopladores de hollín (tensiones de baja amplitud y alta frecuencia), o con el ciclo de la caldera (mecanismo de tensión de baja frecuencia y alta amplitud). Componentes típicamente afectados : las fallas por fatiga ocurrirán con mayor frecuencia en áreas de restricción, como penetraciones de tubos, soldaduras o soportes. Soluciones : Identificar y minimizar la fuente de tensiones cíclicas térmicas o mecánicas. Mecanismos generales de falla Sobrecalentamiento a corto plazo Síntomas : Las fallas resultan en una ruptura dúctil del metal del tubo y normalmente se caracterizan por la clásica apertura de boca de pez en el tubo donde la superficie de fractura es un borde delgado. Causas : Las fallas por sobrecalentamiento a corto plazo son más comunes durante el arranque de la caldera. Las fallas se producen cuando la temperatura del metal del tubo es extremadamente elevada debido a la falta de flujo de agua o vapor de enfriamiento. Un ejemplo típico es cuando los tubos del sobrecalentador no se han despejado de condensación durante el arranque de la caldera, obstruyendo el flujo de vapor. Las temperaturas del metal del tubo alcanzan temperaturas del gas de combustión de 1600F (870C) o más, lo que conduce a la falla del tubo. Componentes típicamente afectados : Tubos de pared del horno, sobrecalentadores, recalentadores. Soluciones : Asegúrese de que no existan obstrucciones dentro de los tubos y codos. Siga los procedimientos prescritos de apagado y arranque para hervir cualquier condensado. Sobrecalentamiento a largo plazo Síntomas : el tubo defectuoso tiene una hinchazón mínima y una división longitudinal que es estrecha en comparación con el sobrecalentamiento a corto plazo. El metal del tubo a menudo tiene una gran acumulación de incrustaciones externas y grietas secundarias. Causas : El sobrecalentamiento a largo plazo se produce durante un período de meses o años. Los tubos del sobrecalentador y del recalentador suelen fallar después de muchos años de servicio como resultado de la fluencia. Durante el funcionamiento normal, los tubos del sobrecalentador de aleación experimentarán un aumento de la temperatura y la tensión durante la vida útil del tubo hasta que se agote la vida útil. Los tubos de las paredes de agua del horno también pueden fallar debido al sobrecalentamiento a largo plazo. En el caso de los tubos de pared de agua, la temperatura del tubo aumenta de manera anormal, más comúnmente debido a problemas en el lado del agua, como depósitos, incrustaciones o flujo restringido. En el caso de los tubos del sobrecalentador o de la pared de agua, la falla eventual es por ruptura por fluencia. Componentes típicamente afectados : Tubos de pared del horno, sobrecalentadores, recalentadores. Soluciones : Corrija los problemas de impacto de llama en los tubos de pared de agua. Corregir problemas de mala distribución de circulación de agua/vapor. Limpie químicamente los tubos para mejorar la transferencia de calor. Equilibre las temperaturas del horno/gases de combustión con la circulación para reducir las temperaturas del tubo. Grafitización Síntomas : la falla es frágil con una fractura de borde grueso. Causas : la operación a largo plazo a temperaturas del metal relativamente altas puede provocar daños en los aceros al carbono con mayor contenido de carbono o acero al carbono-molibdeno, particularmente en las zonas afectadas por el calor de la soldadura (HAZ), y provocar una degradación única del material. Estos materiales, si se exponen a temperaturas excesivas, experimentarán la disolución del carburo de hierro en el acero y la formación de nódulos de grafito, lo que resultará en una pérdida de resistencia y una eventual falla. Las fallas repentinas de los tubos pueden ocurrir sin previo aviso. Componentes típicamente afectados : Predominan en las partes del sobrecalentador y el recalentador que funcionan a temperaturas relativamente bajas (como las tuberías). Soluciones : use las curvas de predicción de grafitización disponibles para determinar las ubicaciones que corren mayor riesgo. Evalúe las muestras de los lugares de mayor riesgo. Reemplace los componentes que muestren evidencia de grafitización. Falla de soldadura de metal diferente (DMW) Síntomas : La falla es precedida por poca o ninguna advertencia de degradación del tubo. El material falla en el lado ferrítico de la soldadura, a lo largo de la línea de fusión de soldadura. Una falla tiende a ser catastrófica ya que todo el tubo fallará a lo largo de la circunferencia de la sección del tubo. Causas : DMW describe la soldadura a tope donde un material autenítico (acero inoxidable) se une a un material de aleación ferrítica (como SA213T22). Las fallas en las ubicaciones de DMW ocurren en el lado ferrítico de la soldadura a tope. Estas fallas se atribuyen a varios factores: altas tensiones en la interfaz austenítico-ferrítico debido a las diferencias en las propiedades de expansión de los dos materiales, tensiones de carga externas excesivas y ciclos térmicos y fluencia del material ferrítico. Las fallas son una función de las temperaturas de operación y el diseño de la unidad. Componentes típicamente afectados : Conexiones del banco de salida del sobrecalentador y del recalentador a los cabezales de salida. Soluciones : Reemplace los DMW con un Dutchman soldado en taller o una soldadura de campo que utilice un metal de soldadura a base de Ni. Asegúrese de que las ubicaciones donde haya DMW no se sobrecalienten durante el funcionamiento.

Las válvulas de seguridad y las válvulas de alivio de presión son cruciales por una razón principal: la seguridad. Esto significa seguridad para la planta y el equipo, así como seguridad para el personal de la planta y el entorno circundante. Las válvulas de seguridad y las válvulas de alivio de presión protegen los recipientes (tanques), los sistemas de tuberías y el equipo de la sobrepresión que, si no se controla, no solo puede dañar un sistema, sino también causar una explosión. Debido a que estas válvulas desempeñan un papel tan importante, es absolutamente esencial que se utilice siempre la válvula correcta. Aquí hay seis factores que deben tenerse en cuenta al seleccionar y dimensionar las válvulas de seguridad o de alivio de presión. 1. Tamaño y tipo de conexión El tamaño de la válvula debe corresponder al tamaño de la tubería de entrada y descarga. La National Board de Estados Unidos especifica que tanto la tubería de entrada como la tubería de descarga conectadas a la válvula deben ser al menos tan grandes como la abertura de entrada / descarga de la válvula misma. Los tipos de conexión también son importantes. Por ejemplo, ¿la con exión es macho NPT o hembra NPT? ¿Bridada? Todos estos factores ayudan a determinar qué válvula usar. 2. Ajuste de la presión de disparo La presión de ajuste, que se mide en libras por pulgada cuadrada (PSIG), es la presión a la que se abre una válvula de seguridad o de alivio de presión. La presión de ajuste de la válvula no debe exceder la presión de trabajo máxima permitida (MAWP) de la caldera u otro recipiente de presión. Lo que esto significa es que la válvula debe abrirse en o por debajo del MAWP del equipo. A su vez, el MAWP del equipo debe ser al menos un 10% mayor que la presión de funcionamiento más alta esperada en circunstancias normales. 3. Temperatura La temperatura afecta el volumen y la viscosidad del gas o líquido que fluye a través del sistema. La temperatura también ayuda a determinar el material de construcción ideal para la válvula. Por ejemplo, las válvulas de acero pueden soportar temperaturas de funcionamiento más altas que las válvulas hechas de bronce o hierro. Deben tenerse en cuenta tanto la temperatura de funcionamiento como la de alivio. 4. Contrapresión La contrapresión, que puede ser constante o variable, es la presión en el lado de salida de la válvula de alivio de presión como resultado de la presión en el sistema de descarga. Puede afectar la presión de ajuste de la válvula aguas arriba y hacer que se abra repetidamente, lo que puede dañar la válvula. Para instalaciones con contrapresión variable, las válvulas deben seleccionarse de modo que la contrapresión no exceda el 10% de la presión de ajuste de la válvula. Para instalaciones con altos niveles de contrapresión constante, es posible que se requiera una válvula sellada con fuelle o una válvula operada por piloto. 5.Servicio Los diferentes tipos de servicio (vapor, aire, gas, etc.) requieren diferentes válvulas. Además, el material de construcción de la válvula debe ser apropiado para el servicio. Por ejemplo, las válvulas de acero inoxidable son preferibles para medios corrosivos. 6. Capacidad requerida Las válvulas de seguridad y las válvulas de alivio deben poder aliviar la presión a una cierta capacidad. La capacidad requerida está determinada por varios factores, incluida la geometría de la válvula, la temperatura del medio y el área de descarga de alivio. La capacidad requerida se establece mediante el código aplicable. Suele expresarse en: LBS / HR - libras por hora (flujo de vapor), SCFM: pies cúbicos estándar por minuto (flujo de aire o gas), o GPM - galones por minuto (flujo de líquido). Estos son solo los factores básicos que deben tenerse en cuenta al seleccionar y dimensionar válvulas de seguridad y válvulas de alivio. También debe considerar las dimensiones físicas del equipo y la planta, así como otros factores relacionados con el entorno en el que operará la válvula.

Todas las plantas de generación de energía, sin importar que combustible utilicen, son plantas de un alto mantenimiento, y dentro de estas, una planificación continua, programación y mantenimiento es realizado. Ya que puede costar de $15.000 a más de $30.000 por hora, el tiempo de inactividad en una planta de generación de energía simplemente no es una opción. La mayoría, si no es que todas, las plantas de generación de energía tienen programas predictivos y preventivos de mantenimiento maduros, que están listos para realizarse 24/7. Los sopladores de hollín son utilizados para quitar el hollín en los tubos de las calderas en las plantas de generación de energía que utilizan combustible fósil. Hay varios diferentes tipos de sopladores de hollín, pero de la mayoría en la actualidad utiliza vapor o aire comprimido como medio para vaciar la ceniza que se acumula en las calderas y la tubería. La operación apropiada de estos sopladores es esencial a la operación redituable, permitiendo el aumento de la eficiencia y la reducción de emisiones aéreas, como óxido de nitrógeno (NOX). Y resulta que también necesitan un mantenimiento continuo. No es raro para una planta tener a 2-6 personas de tiempo completo dedicadas al mantenimiento de sus sopladores. Una central eléctrica que quema carbón de mediano tamaño puede tener cien o más sopladores de hollín. Típicamente controlados por un programa "inteligente", estos operan en una secuencia automática, basada en tiempo y limpian indiscriminadamente la caldera, sucia o no. Estos sistemas fueron diseñados para reemplazar los sistemas manualmente operados, y reconocen patrones o condiciones y para tomar decisiones acerca de cuando operar el soplador de hollín. Sin embargo, estos sistemas inteligentes no reemplazan a los técnicos y a los ingenieros. Los ingenieros y técnicos de mantenimiento deben aplicar un programa de mantenimiento para el sistema. Una caldera limpia significa menos NOX que llegue a la atmósfera por las chimeneas. Aunque la diferencia en la eficiencia pueda parecer un pequeño porcentaje, para una central eléctrica grande que trabaja continuamente, cada punto porcentual significa más energía para nosotros, los consumidores. Los sopladores de hollín utilizan jets de alta-velocidad de vapor o aire para quitar los residuos de ceniza de carbón que es depositado dentro de la superficie de la caldera. El hollín actúa como aislamiento y reduce la eficiencia de la transferencia de calor de la llama al agua de la caldera. A menos que el hollín sea quitado, la eficiencia general de la caldera continuará disminuyendo. La eficiencia es restaurada soplando aire o vapor a través de la superficie de los tubos de la caldera quitar el hollín. Típicamente, esta tarea es realizada para mantener diariamente la superficie relativamente limpia. La mayoría de las centrales eléctricas de combustible fósil deben mirar sus sistemas de soplado de hollín para una eficiencia agregada. Inspección de los Sopladores de Hollín En una auditoria de fugas de aire reciente, se nos pidió inspeccionar la tubería de suministro de aire comprimido del sistema de sopleteo de hollín. Este sistema consiste en 50 sopladores de hollín y cientos de metros de tubería del compresor al noveno piso de la planta. La tubería para este sistema consiste en tubos sólidos y flexibles de dos a seis pulgadas. El tubo se encontraba soldado así como también con pestañas de acoplamiento. Para esta particular auditoría, escogimos utilizar el receptor ultrasónico SDT 170 MD y una varita flexible de 31 pulgadas (Figura 2.). Como puede ver por las imágenes de esta inspección, la varita flexible fue muy útil. En vez de etiquetar cada fuga con una etiqueta de papel, escogimos tomar fotografías con una cámara digital y registrar la ubicación de la fuga con su descripción. El trabajo fue sucio y caluroso. Unas cuarenta y siete fugas fueron anotadas. Las fugas abarcaron de muy grandes a muy pequeñas. Definí una fuga como muy grande si la lectura era de 50 decibeles o más, una fuga grande de 37-49 decibeles y la pequeña debajo de 37 decibeles. Uno de los técnicos en la planta había estado definiendo una fuga como una que usted puede oír. Sin embargo, aún en 300 psi, usted no puede oír la fuga con sus propios oídos, especialmente con ruido de fondo substancial. Esa es una razón del porque los receptores ultrasónicos son tan valiosos. Los receptores de ultrasonido son instrumentos diseñados para oír sonidos encima del rango de audición humana. El ultrasonido es definido como un sonido por encima de los 20 khz. En una planta de generación de energía la capacidad de filtrar y/o reducir ruido de fondo es imprescindible para encontrar fugas de gas, vapor, vacío y presión. Este sistema fue presurizado a 300 psig (Libras por pulgada cuadrada en manómetro) pero, con estas tantas fugas, no puedo creer que el sistema pudiera haber estado trabajando en su nivel óptimo. Típicamente, los sistemas como el que auditamos tienen el compresor situado en el primer piso con los sopladores de hollín hasta el noveno piso. Después de pasar tantas fugas, la presión que pudo haber comenzado en 300 psig en el primer piso simplemente tiene que ser mucho menor en el noveno piso. Varias de las fugas que encontramos estuvieron en ambientes con un alto ruido ambiental. La capacidad del instrumento de ultrasonido para oír esas fugas, hicieron la inspección mucho más fácil de realizar. Tener un instrumento de ultrasonido con la capacidad de adaptarse no sólo al ruido de fondo ambiental, sino también a los alrededores es una ventaja. El modelo SDT 170 cuenta con dos varitas flexibles de 18” y 31”. El extremo con rosca de la varita flexible también puede ser adaptado a una extensión como un bastón telescópico de 12" (no una opción ofrecida por SDT) para alcanzar lo alto en los tubos superiores que de otro modo queda fuera de alcance e impráctico para el andamio.

Los tapones de las tuberías de drenaje de válvulas se seguridad deben de retirarse para evitar daños graves. Uno de los errores más relacionados con la instalación de válvulas de seguridad es la tubería de drenaje que falta. Si falta el tubo de drenaje o este con tapón, el cuerpo podría llenarse completamente con condensado agresivo y escapar de la tapa abierta. Además, si tiene una tapa cerrada, el tubo de salida también se llena y la presión en el tubo de salida influye en la presión establecida de la válvula de seguridad. El resultado es corrosión masiva dentro de la válvula (es decir, corrosión del resorte), por lo que el tiempo de vida de la válvula de seguridad disminuye. Por lo tanto, recomendamos utilizar un tubo de drenaje para salvar la vida útil de sus válvulas de seguridad. Le apoyamos desde la selección de su válvula de seguridad para garantizar una operación larga y de bajo mantenimiento. Aquí puede obtener más información sobre nuestras válvulas de seguridad:

Características Técnicas de Valvulas de seguridad Las válvulas de seguridad de alivio de presión están diseñadas para abrir y aliviar un aumento de la presión interna del fluido, por exposición a condiciones anormales de operación o a emergencias. Son actuadas por la energía de la presión estática. Cuando en el recipiente o sistema protegido por la válvula se produce un aumento de presión interna, hasta alcanzar la presión de tarado, la fuerza ejercida por el muelle es equilibrada por la fuerza producida por la presión sobre el área del disco de cierre. A partir de aquí, un pequeño aumento de presión producirá el levantamiento del disco de cierre y permitirá la salida del fluido. Si se trata de una válvula de seguridad de apertura instantánea, el disco de cierre se separará repentina y totalmente, debido al incremento de la fuerza resultante del producto de la presión por el incremento del área del disco de cierre. Pero si se trata de una válvula de alivio de presión, la válvula abrirá proporcionalmente al incremento de presión producido.

El mantenimiento en la válvula de seguridad es fundamental para evitar la formación de la corrosión así como prevenir la aparición de las incrustaciones originadas fundamentalmente debido a que dichas válvulas no han sido levantadas durante un periodo de tiempo considerable. Otros problemas adicionales a la corrosión y las incrustaciones a nivel internos es la corrosión externa en las uniones por soldadura. Las obstrucciones que se originan en la comunicación entre la caldera y la estos elementos pueden originar ruidos además si dichas obstrucciones son producidas en el lado de la descarga provocarían el cegado temporal de dicha apertura. El Reglamento de Equipos y Aparatos de Presión indica la norma que el usuario debe de realizar un mantenimiento adecuado de los distintos sistemas que componen la instalación, incidiendo especialmente en aquellos órganos limitadores o reguladores para que mantengan su fiabilidad. Queda plasmada que la falta de mantenimiento en la válvula de seguridad puede provocar situaciones de peligrosidad, para evitar esta situación debemos periódicamente el mantenimiento preventivo y su respectiva calibración el línea para garantizar las condiciones reales de operación.

Hay elementos o dispositivos que cumplen la función de seguridad de la caldera y de la planta misma a presiones de vapor extrema. A continuación detallare la función de Válvulas de seguridad: La norma ANSI B95.1 tiene una gran lista de terminología relativa a válvulas de seguridad. Este es el dispositivo de seguridad más importante sobre una caldera, y puede ser la última defensa contra una explosión por sobré presión. Unas pocas definiciones sobre este importante dispositivo ayudaran a diferenciar los tipos que hay disponibles: Un dispositivo de alivio de presión esta diseñado para aliviar la presión o abrir para evitar una subida interna de presión de una vasija o recipiente cerrado (DOMOS O CALDERÍN) con presión excesiva sobre la admisible de trabajo. Una válvula de alivio de presión está actuada por la presión interior que tiene un ascenso graduado proporcional al incremento de presión y se utiliza principalmente para evitar sobré presión en el servicio de líquidos. Una válvula de seguridad es un dispositivo de alivio de presión actuado por la presión ajustada pero caracterizado por una acción de apertura rápida, para trabajar y rebajar presión inmediatamente, al dejar escapar vapor de un recipiente cerrado. Puede utilizarse para servicio de alivio de la presión de aire. Una válvula de alivio de presión pilotada por presión es un dispositivo de alivio donde el dispositivo principal está actuado y controlado por un DISPARADOR auxiliar auto-operado de la válvula de alivio de presión. Hay muchos requerimientos en el Código sobre este importante dispositivo de seguridad. CONSTRUCCIÓN DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD Es de suma importancia que una válvula de seguridad esté correctamente construida. Tal construcción puede asegurarse especificando que debe estar conforme al código ASME o National Board, aprobada y registrada, siendo su funcionamiento de disparo por muelle directo cargado a resorte, y adecuadamente marcada o calibrada tanto en posición como en caudal o capacidad de evacuación y equipada con una palanca de prueba. El ajuste de presión debe corresponder bien a la presión máxima admisible para la que se diseñó la caldera o, en calderas viejas, la máxima presión permitida por la ley del estado. La capacidad de la válvula de seguridad debería ser, al menos, igual al vapor máximo que puede generarse por la caldera o en cierta forma su presión de trabajo o diseño de su fabricante. Una válvula de seguridad según el código ASME lleva la siguiente información inscrita en el cuerpo de la válvula o placa nominativa. FIGURA 10.6 En esta figura se detalla válvulas de Seguridad de disparo a Resorte. (a) Símbolo de ASME de válvula de seguridad aprobada (válida). (b) válvula de seguridad para vapor sobrecalentado tiene el muelle expuesto. Código de pruebas ASME. Este es un procedimiento para determinar la produc­ción de las calderas grandes e incluye cálculos de balance térmico. Esto requiere calcular la producción y eficiencia por diferencia o sustracción a partir de la energía del combustible de todas las pérdidas que tienen lugar en una unidad generadora de vapor, tales como: · Pérdidas debidas a la humedad del combustible. · Pérdidas debidas al agua que puede formarse del hidrógeno del combustible. · Pérdidas debidas a la humedad del aire de combustión utilizado. · Pérdidas debidas al calor, o BTU (kcal) arrastradas por los gases a la chimenea. · Pérdidas debidas a la combustión incompleta del carbón en el combustible. · Pérdidas debidas a los combustibles no consumidos en el residuo sólido o cenizas. · Pérdidas debidas al hidrógeno e hidrocarburos no quemados del combustible. · Pérdidas debidas a la radiación, fugas y otras pérdidas no tenidas en cuenta. · Tamaño, pulgadas. · Diámetro del asiento, pulgadas. · Presión a la que la válvula está ajustada para disparar, psi o kg/cm2. · Venteo, psi o kg/cm2. · Capacidad de descarga, Ibs/hr o kg/hr. · Capacidad de palanca, pulgadas o milímetros. · Símbolo del código ASME (en Estados Unidos). Cuando una válvula de seguridad lleva el sello de ASME o National, Board, es la garantía del fabricante de que las reglas, y normas del código ASME han sido cumplidas en la construcción del producto. Brevemente, los requisitos constructivos más importantes son qué el disco y el asiento sean de material anticorrosivo y que el asiento esté abrochado al cuerpo de modo que no pueda levantarse con el disco de la válvula. Todas las piezas deberán construirse de forma que ningún fallo de ninguna pieza pueda interferir o disminuir la capacidad plena de disparo de la válvula. El asiento debe estar inclinado en algún ángulo entre 45° y 90°. La válvula de seguridad debe ser del tipo de resorte cargado directo. El Código establece que no se permite la instalación de los tipos de contrapeso a palanca o válvulas de seguridad de peso muerto, porque el ajuste de tales válvulas es demasiado fácil de manipular. Su uso no es recomendable en modo alguno. La válvula de seguridad a resorte es normalmente de forma cilíndrica o cuadrada para tener un máximo de paso entre sus piezas (del resorte). Si el resorte entra en contacto en sus espiras, la válvula no puede hacer fuerza. Es por ello principalmente por lo que el rango máximo de ajuste permitido con resortes es del 10 por 100% de su ajuste tarado. Esta regla es para válvulas de seguridad taradas hasta 250 psi (17,5 kg/cm2). Para presiones mayores, el rango admisible del ajuste es del 5 por 100 % del tarado del muelle. Si el ajuste se cambia en una desviación mayor, deberá instalarse un resorte y placa nuevos por el representante del fabricante. Conexiones: Las válvulas de seguridad deberán conectarse directamente a la cal­dera sin válvulas intermedias de ningún tipo. Pueden usarse uniones roscadas de hasta incluso 3" (76,2 mm) de diámetro. Para calderas que trabajen a más de 15 psi (1,05 kg/cm2) todas las válvulas de seguridad de más de 3" de diámetro deberán tener bridas como sistema de conexión de entrada. Es importante que la tobera de apertura a la tubería de descarga de la válvula de seguridad sea, al menos, tan grande como la conexión de la válvula de seguridad. Si dos o más válvulas de seguridad se conectan a una tubería común o acoplamiento, el área de la misma deberá ser al menos igual a las áreas sumadas de todas las válvulas de seguridad conectadas. Una palanca de levantamiento se precisa para levantar o abrir la válvula dejando libre el asiento cuando exista un 75 por 100% de la presión de disparo en la caldera. No están permitidas las palancas que puedan bloquear la válvula en la posición levantada. La presión de retrosoplado o presión de purga es el número de libras por pulgada cuadrada (kg/cm2), de pérdida de carga o caída de la presión de caldera a partir del cual la válvula de seguridad se dispara hasta el punto en que vuelve a cerrarse. Para presiones de hasta 100 psi (7 kg/cm2) de la presión de disparo, la presión de retrosoplado no será mayor de 4 por 100% ni menor de dos libras (0.14 kg/cm2 = 140 gr/cm2). Las presiones mayores necesitan una retropresión del 2 por 100% de la presión de disparo. Las válvulas de seguridad utilizadas en calderas de circulación forzada del tipo de circui­to único en serie, pueden ajustarse para cerrar después de un retrosoplado no mayor del 10 por 100% de la presión de ajuste de las válvulas. Las válvulas para este uso especial deberán ser ajustadas y marcadas, y el ajuste de soplado deberá realizarse y contrastarse por el fabricante. Un soplado menor puede dar lugar a una acción des­tructiva por vibración (cierre y apertura rápida). Un soplado demasiado grande des­pilfarra vapor y combustible. Aunque el Código no dice nada respecto al soplado máximo, es una buena práctica ajustarse al mínimo permitido. El código ASME especifica que el soplado debe ser ajustado y sellado por el fabricante o por su representante autorizado. El ajuste se efectúa mediante el anillo de soplado o de ajuste, en las válvulas del tipo mostrado en la Figura 10.6. Se quita el tornillo de acceso al anillo de ajuste y con una herramienta de punta o destornillador, se gira el anillo parte de una vuelta de su rosca. Esto sube o baja el anillo cambiando el área de la cámara de mezcla. (Acorta o alarga su retrosoplado de vapor). FIGURA 10.6 En esta figura se detalla válvulas de Seguridad de disparo a Resorte. (a) Símbolo de ASME de válvula de seguridad aprobada (válida). (b) válvula de seguridad para vapor sobrecalentado (300cº) tiene el muelle expuesto. La acción de la cámara de mezcla y del anillo de retrosoplado es exponer una mayor área al vapor de escape cuando la válvula abre ligeramente. La presión del vapor actuando sobre un área mayor proporciona una mayor presión total de levanta­miento en contra del resorte, lo que da como resultado la apertura de la válvula con una descarga, por la acción de corte consiguiente del vapor (conocida como «ahogamiento del vapor») que se produce en la válvula y asiento por la lenta apertura que así puede eliminarse. En válvulas( FAVRA - AERRE) su anillo de ajuste de retrosoplado, cuando Ud. lo gira hacia el sentido ascendente(comprime el resorte), su retrosoplado es prolongado. y en sentido contrario (descomprime el resorte) su retrosoplado disminuye. La tobera de salida tipo válvula Crosby (Figura 10.7) actúa según el principio del anillo de soplado. Cuando la válvula primero se eleva por el empuje, el vapor actúa sobre el anillo de ajuste y éste se flexiona hacia abajo. La reacción del caudal de vapor obliga a la válvula abrir de repente. Este tipo de fabricación produce un empuje y una capacidad de descarga elevados. Figura10.7 Valvula Crosby de guia superior.Tipo de reaccion total de la tobera para temperaturas de hasta 1200Fº (650Cº) Descarga de la válvula de seguridad Deberán usarse tuberías de descarga si la descarga está situada donde los trabajadores operan, pueden sufrir un escaldamiento por el vapor. Una tubería de descarga apropiada es tan esencial para la seguridad de los trabajadores de la planta como la válvula de seguridad lo es para caldera. Muy a menudo un operario suele abrir una válvula de corte mientras la válvula de Seguridad está descargando, sin tener tubería de descarga, y apuntando directamente al personal. Situarse en la trayectoria del chorro de vapor de escape de 3" ó 4" (pulgadas) (75 ó 100 mm) de diámetro, normalmente suele ser fatal. SEGURIDAD DE OPERARIOS EN LAS PRUEBAS Es importante que antes del timbrado(calibrado), se realice una charla con el personal a cargo de las pruebas, tales así como el operador de aguas de calderas como a los inspectores superiores. Siempre se considera la seguridad con este trabajo. Se establece ante cualquier movimiento de timbrado, el personal previamente debe conocer las vías de protección(escape) y no cuando ya está realizando las operaciones. Si en un momento determinado de las maniobras, estallase un tubo del calderin, el personal que está trabajando en el calibrado, no debe dudar en abortar, sin vacilar o ridiculizar, sin perder la cordura, poniéndose en resguardo inmediatamente. Si por alguna razón alguien observa fugas de vapor en su parte superior o como abrazando la caldera misma, es señal que estalló o esta a punto de estallar un tubo, se pone de inmediato el plan de escape de seguridad, es mejor parar todo, a que explote todo. En algunas ocasiones si no hace caso omiso a la manifestacion de este tipo de señal, puede provocar la asfixia con el vapor, o un grado considerable de quemaduras, o hasta la muerte de los operarios. El personal que se dedica a este tipo de trabajos debe tener la seguridad de lo que está por hacer y de realizar. Si un operador que atiende el nivel de agua de la caldera que está en pleno proceso de timbrado, por error tiene un pequeño descuido, pone en riesgo su vida y toda la planta de operarios. También podemos decir, que al momento de realizar tales maniobras, su alimentación de agua en la caldera es irregular, por no estar con su sistema de control en automático, al estar aislada o fuera de un circuito de vapor o de línea de un colector principal. Dentro de la caldera, (Calderín o domo) Las grandes perturbaciones del agua, hace que el nivel óptico suba o baje bruscamente, por lo que el operador debe alimentar en manual, es por tal motivo que se recomienda al operador no descuidar ni un segundo el nivel óptico. Ya que en algunos casos al perder de vista el nivel de agua sin comunicar a nadie suele ser ineludible. Un buen contacto visual, sería para estos procesos fundamental, tanto como el operador y sus especializados, en algunas calderas suele ser muy ensordecedor al momento de su timbrado de válvulas. El manejo de señas siempre es recomendable para este tipo de operación. Cave acotar que el personal especializado, debe tener en cuenta su posición en el área de trabajo, las salidas o bocas de descargas (Bridas)de las válvulas, un chorro de agua o vapor a más de 250°C directamente al personal suele ser mortal. Es importante que el personal especializado, tenga todos los elementos de seguridad, (Lentes Claros, Barbijos, protector bucal, Protector auditivo de Copas, Cascos, Mentonera para casco, guantes de cuero, Botines de seguridad y su adecuada vestimenta) el personal no debe sacarse o arremangarse hacer dobles a la camisa o pantalón, por más calor que hubiese, muchos han sufrido importantes quemaduras al no cumplir estos requerimientos. Es recomendable una charla en equipo de trabajo con toda la planta y Jefes de Seguridad, antes de las pruebas de maniobras de calibrado en válvulas de Seguridad. MONTAJE DE VALVULAS Es importante el montaje de estas valvulas, ya que en operación contiene mucha vibración, y si esta mal posicionada puede ocasionar fugas de vapor en juntas de cartón en bridas. Cada tubo de descarga debería tener al menos una altura de seis pies (1,8 m). (Un pie = 0.30 cm.). Si el local imposibilita terminar el tubo de descarga dentro de una distancia del techo razonable y seguro, deberá prolongarse fuera del tejado o de la pared limitante del edificio. Si se trata de un tejado plano donde debajo hay operarios, el tubo de descar­ga deberá prolongarse, al menos, seis pies (1,8 m) por encima. Si es más práctica una tubería de descarga horizontal, debería descargar sobre un lugar seguro. Es esencial que el diámetro de la tubería de descarga sea, al menos, igual al de salida de la válvula de seguridad. Si se necesita una longitud de más de doce pies (3,6 m) es mejor utilizar un diámetro superior en 1/2" por cada doce pies (3,6 m) de longitud. Una línea más larga sin diámetro aumentado producirá un retroceso de presión por causa de la pérdida de carga por rozamiento en la estrecha tubería, y podría producir una vibración seria en la válvula de seguridad. Asimismo, todo codo o curva a 90° debería evitarse, si ello es posible. La tubería de descarga debería soportarse independientemente de la válvula de seguridad. El peso de una tubería de descarga de vapor, si se hace trabajar sobre la brida de la válvula de seguridad, puede producir tensiones serias que se asentarán en la brida y cuerpo de la válvula de seguridad y en su conexión o brida, o incluso en la tobera y brida de unión de la válvula con la caldera. Después de que una válvula de seguridad ha soplado muchas veces, no es inusual que se produzca una pequeña fuga o pérdida. La condensación de esta fuga puede llenar gradualmente una tubería de escape no drenada (con el agua de condensación). Esta condición puede provocar que la válvula no sople a su presión de tarado. El punto de descarga debe incrementarse 1 libra (0,45 kg) por cada 2 ó 3 pies (0,6 ó 0,9 m) de altura del agua en el tubo de descarga. También, en un tubo de descarga al exterior expuesto a temperaturas invernales severas, puede formarse hielo e interfe­rir seriamente con la operación correcta y segura de la válvula de seguridad. Toda tubería de descarga debería tener un drenaje abierto de 3/8 ó 1/2" (10 ó 13 mm) de diámetro en su punto más bajo. Este drenaje debería conducirse fuera de la parte superior de la caldera para evitar corrosión exterior producida por la humedad. La Figura 10.8 muestra una válvula de seguridad instalada correctamente. Figura 10.8: El tubo de descarga desde la vàlvula de seguridad, deberìa tener un drenaje para eliminar el condensado. (a) Tubo de baja presiòn (b) Tubo de alta presiòn. Capacidad de descarga: El número y la capacidad de las válvulas de seguridad requeridas en la caldera están regidos por el Código de calderas. Deben seguirse las siguientes reglas: 1.La capacidad o caudal de una válvula de seguridad de caldera debe ser tal que la válvula (o válvulas) de seguridad descargará todo el vapor que pueda generarse por la caldera (se supone que a la máxima capacidad de combusti­ble) sin permitir que la presión suba más de un 6 por 100 % por encima de la presión máxima a la que la válvula está tarada, y en ningún caso más del 6 por 100 % por encima de la presión máxima admisible. 2.El fabricante de la caldera está obligado por el Código a estampar la placa y también a mostrar en la relación maestra de datos cuál es la capacidad máxi­ma de diseño de vaporización de la caldera. Las antiguas reglas mínimas de las válvulas de seguridad basadas en la superficie calefactora y el combusti­ble quemado, como se muestra en la Figura10.9 de la tabla siguiente, están ahora colocadas en los párrafos del apéndice no obligatorio de la Sec­ción I del código ASME y pueden usarse como guía de conducta si la placa o chapa no muestra la capacidad máxima, como ahora se estipula en el código. Mínimo control de vapor por libras/horas por pie cuadrado de superficie en calderas Superficie Calderas pirotubulares Calderas de tubos de agua Superficie de calentamiento de caldera: Alimentada manualmente 5 6 Alimentada por alimentador mecánico 7 8 Combustible gaseoso, líquido o sólido pulverizado Superficie calefactora de tubos de agua: Alimentada manualmente 8. 8 10 8 Alimentada por alimentador mecánico 10 12 Combustible líquido, gaseoso y sólido pulverizado 14 16 NOTA:Cuando una caldera está alimentada solamente por un gas que tenga un poder calorífico que no exceda de 200 BTU/pie (1867 kcal/m3), la capacidad de la válvula de seguridad debe basarse en los valores dados para la caldera con alimentación manual del combustible en el cuadro anterior. Figura 10.9. La vieja regla de determinar la capacidad de la válvula de seguridad por la superficie de calefacción y el combustible quemado ha sido reempla­zada por el sello o placa del fabricante de la capacidad de la caldera grabada en la placa el nombre según los requisitos del Código. La tabia superior es ahora una guía para aquellas calderas que no tienen placa grabada con la máxima capacidad de salida. 3.Para calderas eléctricas., la capacidad de descarga se determina multiplican­do la potencia en kilovatios por 3,5 para obtenerlas libras por hora de capacidad de descarga de vapor. 4. Para calderas pirotubulares de hogar interior, la capacidad requerida de des­carga del vapor en libras por hora se determina dividiendo la capacidad máxima en BTU de combustible quemado en la caldera por mil. Tolerancia de descarga y número de válvulas de seguridad. La tolerancia del punto de descarga que una válvula debe cumplir es la siguiente, sobre una base aproximada: 2 psi (0,14 kg/cm2) para presiones hasta 70 psi (4,9 kg/cm2) inclusive. 3 por 100 para presiones desde 71 hasta 300 psi (de 35 a 21 kg/cm2). 10 psi (0,7 kg/cm2) para presiones desde 301 hasta 1.000 psi (de 21 a 70 kg/cm2). 1 por 100 pa ra presiones de más de 1.000 psi (70 kg/cm2). Una o más válvulas de seguridad deben tararse en o por debajo de la máxima pre­sión admisible. El ajuste de presión más alto de una válvula de seguridad no puede ex­ceder la presión máxima de trabajo admisible en más del 3%. El rango de ajustes de presión de todas las válvulas de seguridad de la caldera no puede exceder el 10% del ajuste de la mayor presión a la que cualquiera de las válvulas esté ajustada. Cada caldera requiere, al menos, una válvula de seguridad, pero si la superficie de calefacción excede de 500 pies cuadrados (45 metros cuadrados) o si la caldera es eléctrica con potencia de más de 500 Kw., la caldera debe tener dos o más válvulas de seguridad. Cuando hay montadas no más de dos válvulas de diferentes tamaños en la caldera, la más pequeña no deberá ser menor del 50% en capacidad de descarga de la mayor. Válvulas de seguridad para sobrecalentadores. Las válvulas de seguridad que des­cargan vapor a más de 450 °F (232 °C) de los sobrecalentadores deberán tener una conexión de entrada embridada o soldada en todos sus diámetros (tamaños). Estas válvulas deberán construirse en acero o aleación de acero adecuada para resistir el calor a las máximas temperaturas del vapor. El resorte o muelle en las válvulas de seguridad del sobrecalentador deberá estar totalmente expuesto (Fig. 10.6) de modo que no esté en contacto con el vapor a temperaturas elevadas. Cada sobrecalentador conectado a una caldera sin interposición de válvulas entre sobrecalentador y caldera, requiere una o más válvulas de seguridad en el colector de salida del sobrecalentador. Sin interposición de válvulas de corte entre el sobreca­lentador y la caldera, la capacidad de las válvulas de seguridad sobre el sobrecalen­tador debe ser incluida en la capacidad total requerida para la caldera, supuesto que la capacidad de la válvula de seguridad en la caldera es, al menos, del 75% de la capacidad agregada de la válvula de seguridad requerida para la caldera. Las válvulas de seguridad del sobrecalentador deberán estar siempre ajustadas a una presión menor que las válvulas de seguridad del calderín(domo), de modo que se asegu­re el flujo de vapor a través del recalentador en cualquier circunstancia. Si las válvulas del calderín de seguridad soplan primero, el recalentador puede verse privado del vapor refrigerador, siendo posible el sobrecalentamiento y la rotura del tubo. En estos casos es recomendable abrir un 50% válvula manual del recalentador manteniendo un flujo constante y refrigerados los tubos recalentadores. Prueba de válvulas de seguridad en Línea. La corrosión y los depósitos en la válvula y su asiento se producen porque la válvula de seguridad no se ha levantado durante un largo período de tiempo. Para evitar esta situación, más peligrosa en calderas auto­máticas (especialmente de baja presión), la válvula de seguridad deberán ser verificadas y calibradas en línea anualmente usando equipo de elevación asistida (Equipo LAD) que no es más que una herramienta auxiliar que permite agregar una fuerza adicional y controlada hasta evidenciar el accionamiento de la válvula de seguridad. Esta última práctica debería realizarse solamente con una atención constante de la caldera y bajo supervisión de personal Certificado experto que vigilará cuidadosamente la presión y cortará inmediatamente la caldera si esta presión comienza a exceder la máxima admisible. Esta Practica recomendada por ASME Sección I 73,4 para calibración de válvulas de seguridad en línea Las pruebas de palanca de las válvulas de seguridad deberían hacerse con, al menos, el 75% de la presión de la caldera actuando sobre la válvula de seguridad. El timbrado de estas válvulas se realiza en forma escalonada, si un equipo tiene cuatro válvulas de seguridad, se comienza por la mayor, es decir la de mayor presión máxima admisible, una vez calibrada la misma, se procede a la otra menor, siendo las primeras válvulas de calderín(domo) y por último válvula de sobrecalentador. Es un detalle importante tener un manómetro bién calibrado con escala milimetrada, su conexión es en el calderín, y por último se conecta en linea de sobrecalentadores. Otros problemas que pueden encontrarse en las válvulas de seguridad, además de la corrosión y los depósitos, incluyen superficies dañadas por la corrosión de los asientos, partículas extrañas (óxido y depósitos calcáreos) y soldaduras atacadas, obstrucciones en la tubería que va desde la válvula de seguridad, produciendo chirri­dos, mientras que las obstrucciones en el lado de la descarga producen el cegado esporádico y/o pérdidas de la válvula de seguridad, así como un soplado y purga adecuados como consecuencia del mal ajuste del anillo de purga que puede también producir vibraciones. Otros defectos más notorios son una rotura o corrosión del resorte y ajustes demasiado próximos a la presión de diseño de trabajo. Es importante que al momento de preparar la caldera para sus pruebas de vapor, el personal que clausura temporalmente una o varias válvulas de seguridad para su timbrado escalonado (de mayor a menor su tarado de descarga) coloque un puente (clausura temporal). Lo debe hacer lo mas suave posible, es decir sin darle demasiado torque al tornillo del puente, porque en estos casos, la persona ignora que esta destruyendo el asiento y obturador de la válvula como también el pandeo del vástago o aguja. Al momento de las pruebas, esta válvula en mal estado escapará no en su límite de su carrera, ocasionará un leve levantamiento de su vástago al estar arqueado, nunca llegara a trabajar su cámara de mezcla o un buen corte. Y si esto no sucediera su obturador esta dañado habrá pérdidas de vapor. También podemos decir, si está mal armada en su reparacion, la válvula como por ejemplo, su arandela de resorte o es decir su base de resorte: esta tiene una cavidad de las cuales hay que respetar. Si por error en el armado se cambia de posición, el vástago no acturá, quedará estancado (trabado).Una vez que su tarado como su retrosoplado quedará en su calibración nominal, se ajusta su tuerca (contratuerca) para que en su futuro no se desplace su ajuste. Por ultimo se toma su medida o altura del tornillo de ajuste. Mantenimiento de las válvulas de seguridad: Si en alguna de las inspecciones se detecta que la válvula tiene fugas, debe ser desmontada a la primera oportunidad, teniendo la precaución de que no exista presión en el interior del equipo. Tras desmontar la válvula quedarían accesibles los componentes interiores y las superficies del asiento para poder realizar la inspección y el mantenimiento adecuado, rectificando estas superficies en caso de que estén defectuosas. A continuación se debe comprobar que el interior de la válvula este limpio para el armado correspondiente. Es de vital importancia, que se inspeccione las tubuluras de acoplamiento de estas válvulas, asi como sus bridas y juntas de cartón o anillos espiralados que esten en perfectas condiciones. En muchas ocaciones, por tensión o ruido al momento de descarga de las válvulas se producen vibraciones y si se encuentran en mal estado dichas tubuluras, puede provocar un desprendimientos de material o como un proyectil sin trayectoria provocando serios accidentes a operarios hasta su muerte. Antes de desmontar las válvulas es práctico medir la altura del tornillo de regulación, con el fin de que en el montaje sea más fácil el ajuste de la presión de tarado que se afinará con un manómetro calibrado. Es recomendable actuar sobre el sistema de disparo de las válvulas de seguridad periódicamente, observando su correcto funcionamiento, y así asegurar su adecuado comportamiento en condiciones de operación. La NB tiene ahora un procedimiento para calificar a los reparadores de válvulas de seguridad y conceder el sello «VR» a las organizaciones cualificadas. El procedimiento requiere el mantenimiento de un programa de control de calidad por la organización reparadora y también la demos­tración de la capacidad de reparación a satisfacción del representante de la NB. Esto incluye la aceptación de la prueba por un laboratorio aprobado para demostrar que las válvulas reparadas cumplen los criterios operativos y funcionales (ajuste de pre­sión y capacidad) como se estipula en la sección correspondiente del código ASME de calderas. Las válvulas reparadas deben tener una placa mostrando el símbolo NB de una reparación «VR», como se ve en la Figura10.10. Muchas administraciones o jurisdicciones exigen que las válvulas de seguridad sean reparadas solamente por los poseedores del sello NB de calificación «VR»; además, para cumplir con los requisi­tos jurisdiccionales, los operarios de una planta de calderas deberían comprobar con los inspectores de jurisdicción toda reparación de la válvula de seguridad. Informa­ción adicional concerniente al sello «VR» de la NB para válvulas de seguridad pue­de obtenerse contactando con The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (1055 Crupper Ave. Columbus OH, 43229. (614)888-8320) para EE. UU., en las Delegaciones de Industria de las comunidades autónomas en España y/o consul­tando el libro: «Reglamento de aparatos a presión e instrucciones técnicas comple­mentarias.

Este dispositivo, sirve para calentar agua de alimentación de una caldera, asimismo elimina oxígeno y gases disueltos del agua de alimentación, acontinuación los detalles: (a) Calentador abierto del agua de alimentación que usa vapor a baja presión, elimina aceite y ventea los gases incondendables. (b) Desaireador tipo bandeja. (c) Desaireador tipo spray. Calentador desaireador. El calentador desaireador, es un desarrollo del calentador abierto y aumenta su función de eliminación del oxígeno al trabajar a temperaturas correspondientes a presiones por encima de la atmosférica. Aunque por esta razón no es más que un calentador «abierto» es, sin embargo, un calentador de contacto directo. Se usa con excelentes resultados en plantas de tamaño medio a grande donde hay disponible un volumen suficiente de vapor a baja presión (de 5 a 50 psi = de 0,35 a 3,5 kg/cm2) para el proceso de calefacción. El oxígeno y los gases incondensables son venteados con el vapor a través de una ventilación condensadora en la parte superior del calentador. Aquí, el vapor se condensa y el condensado retorna al sistema con el oxígeno y los otros gases incondensables venteados, por medio de la bomba de vacío, a la atmósfera. Figura de inyectores para el ingreso de agua al desaireador, el efecto lo realiza en forma de spray. Figura Sección de bandejas. Figura parte inferior del desaireador, ingreso al depósito de agua. Calentadores abiertos de agua de alimentación. Los calentadores de agua de alimentación abiertos son calentadores de contacto directo porque utilizan el calor del vapor para calentar agua a medida que se mezclan.El calentador abierto trabaja a baja presión, desde la atmosférica a 30 psig (2,1 kg/cm2) con el agua y el vapor a la misma presión. La unidad mostrada en la siguiente figura incluye un separador de vapor y aceite en la entrada. El agua gotea hacia abajo desde la entrada superior sobre unas bandejas que dividen los chorros de agua para operar una mejor mezcla con el vapor y mejorar así la transferencia térmica. El agua calentada pasa a través de un filtro de coque antes de entrar en la bomba de aspiración de la caldera. El calentador de contacto directo tiene dos divisiones básicas, el calentador abierto normal y el calentador desaireador. El calentador abierto se diseñó originalmente para utilizar vapor de escape para el calentamiento del agua de alimentación y es esencialmente un calentador de baja presión. Está siempre situado en el lado de aspiración de la bomba de alimentación, y debe estar a una altura suficiente por encima de la aspiración de la bomba para evitar la formación de vapor. (Cuando el agua caliente está sometida a vacío, vaporiza instantáneamente («flasheado»). Así, una bomba que maneje agua caliente, debe tener su aspiración de alimentación bajo presión positiva, o no fluirá el agua a la bomba. Una bomba que aspira vapor se dañará.) La presión requerida (altura requerida) depende de la temperatura máxima del agua. El principio del calentador abierto es pasar agua fría de alimentación desde la parte superior cayendo sobre una serie de bandejas metálicas. El vapor a baja presión entra entre estas bandejas, condensándose y mezclándose con el agua. Además, otras funciones llevadas a cabo por el calentador abierto para elevar la temperatura del agua son: Depósito de sólidos que causan dureza «temporal» en el agua. Eliminación de una parte considerable del oxígeno libre al llevar el agua a su punto de ebullición y ventear los gases a la atmósfera. Paso 1 puede reducir la formación de incrustaciones en la caldera. Paso 2 ayuda a reducir la corrosión y el picado, que son acelerados por el oxígeno libre. Los recientes incidentes de roturas de desaireadores en Estados Unidos, han dado como resultado una intensificación de la vigilancia y la necesidad del aumento de inspección de soldaduras de estos recipientes, y también evitar los cambios repentinos de presión en la tubería de conexión, lo que se da en el caso del viaje que se producen en los turbogeneradores. Normalmente, las líneas de extracción de una turbina de vapor suministran vapor a estos aparatos. Han existido accidentes de golpe de ariete cuando las válvulas o el calentador se cerraban. Se cerraban demasiado rápido durante la secuencia del viaje. Otros incidentes implicaron roturas por fatiga debida a corrosión en zonas de soldadura. El Instituto de Intercambio Térmico (Heat Echange Institute), 1300 Summer Ave., Cleveland, OH 44115, Estados Unidos, ha revisado sus normas sobre calentadores desaireadores, que ahora incluyen lo siguiente sobre los diseños de calentadores: Aumentar la tolerancia por corrosión de 1/16" a 1/8". Prohibir el uso del acero al carbono SA-585 en construcciones nuevas. Exigir un acabado fino de las soldaduras interiores para evitar concentración de tensiones y la formación de picaduras por corrosión. Exigir la eliminación de tensiones residuales de las soldaduras de los depósitos de almacenaje para eliminar tensiones residuales de las soldaduras. Exigir examen total por rayos X de toda envolvente o calderín y de las soldaduras de sus fondos. Exigir inspección húmeda, fluorescente y de partículas magnéticas de las soldaduras de las toberas a la envolvente o calderín. La reinspección de antiguos de desaireadores ha intensificado el uso de la inspección húmeda, fluorescente y de partículas magnéticas de todas las uniones soldadas interiores, más las conexiones de toberas para suplantar toda inspección visual interior. También se recomienda que las pruebas (NDE)* sean llevadas a cabo por personal cualificado de acuerdo con la normativa SNT-TC-1. Cualquier reparación de grietas deberá ser aprobada por un inspector cualificado por el Código. Las inspecciones se han de realizar con mayor frecuencia ya que los accidentes por fallos debidos a roturas reciben mayor atención en la industria. Los intervalos recomendados son: Un año después de la instalación de nuevas unidades. Si no se encuentran grietas no se necesitan reparaciones: tres años de intervalo. Las unidades con grietas reparadas: un año o menos después de la reparación. Evaporadores. El evaporador mostrado en la Figura es del tipo en los que el agua bruta (con impurezas) es calentada y evaporada. Este vapor se condensa en agua pura para alimentación de caldera. El condensado es a menudo rico en oxígeno, por lo que es necesario incluir en la instalación un calentador desaireador para eliminación del oxígeno. El evaporador consiste en un depósito que se alimenta de agua bruta para mantener un nivel constante. El haz tubular a través del cual pasa el vapor de 10 a 150 psi (0,7 a 10.5 kg/cm2) está sumergido en el agua. El condensado formado en el haz tubular es conducido de nuevo al sistema de agua de alimentación. El vapor o agua evaporada proveniente del agua bruta pasa a través un condensador evaporador donde el vapor se condensa para usarlo como agua de aportación en el suministro de agua a caldera. La mayor parte de las impurezas que forman incrustaciones se quedan en el agua de la virola evaporadora. A medida que la concentración del agua bruta crece, debería ser reducida purgando el evaporador y rellenándolo. Con un determinado número de unidades, los evaporadores pueden instalarse en serie (efecto múltiple). Normalmente, cuatro efectos en serie (efecto cuádruple) son suficientes para producir agua pura de un agua bruta, que ya es posible utilizar e incluso ser productiva con la máxima eficiencia práctica. El suministro de vapor para los evaporadores normalmente se extrae de las turbinas de vapor. El evaporador es más práctico en plantas medianas y grandes utilizando un pequeño porcentaje de aportación. Elementos auxiliares de la alimentación de agua de calderas Calentadores cerrados de agua de alimentación. Los calentadores cerrados de agua de alimentación, se usan mucho en las plantas de calderas de centrales para precalentar el agua de alimentación por etapas, extrayendo vapor de las turbinas, de vapor en lo que se describe como ciclo regenerativo. Sin embargo, las plantas industriales también utilizan el calentamiento de alimentación, pero los tamaños y disposición del agua del calentador variarán, como se ve en la Figura. La transferencia térmica del vapor al agua depende de los pies (metros) cuadra­dos de superficie de calefacción, de la velocidad del flujo de agua a través del calentador y de la diferencia media de temperatura entre el agua y el vapor. Debe darse suficiente tiempo para obtener el incremento de temperatura deseado del agua de alimentación. Los calentadores de agua de alimentación se utilizan para llevar esta agua de alimentación a la temperatura próxima a la del agua de caldera. Cada 10 °F (12 ºC) de aumento de la temperatura del agua de alimentación, el rendimiento de la caldera se incrementa en alrededor de 1 por 100 debido al ahorro de combustible que sería necesario para calentar el agua de caldera en igual proporción. Una ventaja añadida es que las tensiones térmicas en la caldera se pueden evitar alimentando con agua a temperaturas más elevadas. El calentador que se muestra en la Figura tiene tres zonas de transferencia térmica: (I) zona de desobrecalentamiento, en la que el vapor de extracción de una turbina maximiza la temperatura de salida del agua de alimentación, al transferir algo de calor sensible del vapor al agua de alimentación; (2) zona de condensación, donde el vapor de la zona de desrecalentamiento se condensa para calentar más el agua de alimentación; (3) zona de subenfriamiento, donde el drenaje de la zona de condensación recupera calor adicional de los drenajes del lado de la envolvente ,antes de abandonar el calentador cerrado de agua de alimentación. El venteo es importante en estos calentadores, especialmente en la zona de con­densación, para eliminar los gases incondensables que pueden desprenderse de los productos químicos del agua de alimentación y del aire que haya podido introducir­se. La acumulación de gases incondensables puede producir problemas de corrosión en el calentador y ataques ácidos en zonas muertas del calentador. También dismi­nuye la transferencia térmica en el calentador. En plantas industriales, el calentador cerrado del agua de alimentación se sitúa después de la bomba de alimentación; así, el agua en el calentador está a mayor presión que el agua de caldera, haciendo posible aumentar la temperatura del agua en mayor grado antes de que pueda ocurrir la vaporización instantánea. Esto también evita problemas de presión de aspiración en la bomba de alimentación de agua. Una rotura de tubos en un calentador de alta presión que usa vapor de extracción de turbina puede afectar no sólo al calentador, sino también posiblemente a la turbina de vapor misma por el agua a alta presión que puede fluir a la turbina a través de la lí­nea de extracción de vapor. Las tensiones térmicas resultantes dentro de la tobera pue­den causar serios daños y producir una parada larga y costosa en la planta generadora. Los calentadores de agua de alimentación tienen controles de nivel de agua y también alarmas por nivel alto y bajo para avisar a los operadores de la inundación de un calentador. Éstos deben controlarse a intervalos frecuentes para evitar depósi­tos o bolsas de gas en las conexiones del nivel que den señales o lecturas falsas o imprecisas. Las líneas de extracción deberán estar equipadas con válvulas unidirec­cionales para evitar el retroceso del agua y requieren una prueba periódica. Los numerosos casos de accidentes en turbinas de vapor, provenientes de tubos con fu­gas de los calentadores, indujeron a la ASME a publicar una línea maestra de reco­mendaciones para evitar la inducción de agua, cuyos operadores de generadores y turbinas de vapor, así como de calentadores de agua de alimentación que utilicen extracción de vapor, deberían tenerla como material de referencia y guía maestra de inspección y prueba. La mayoría de los fallos y roturas de tubos pueden detectarse por la vibración de éstos con cargas variables, lo que produce desgastes por erosión en los soportes intermedios, corrosión por problemas de venteo de gases incondensables o fugas entradas de aire y roturas por tensiones y fuerzas corrosivas en zonas de tensiones elevadas de los tubos. Muchos métodos de pruebas no destructivas están disponibles hoy día para com­probar calentadores de agua, normalmente en un período de cinco años después del período de trabajo inicial de un calentador. Las corrientes parásitas son el sistema más utilizado y se lleva a cabo por firmas especializadas en pruebas de tubos. Tipos de calentador cerrado de agua de alimentación, (a) Calentador horizontal cerrado de tubos en U, para agua de alimentación, (b) Calenta­dor vertical cerrado de cascada y tubos, para agua de alimentación, (c) Calen­tador cerrado de tres zonas, tipo alta presión, para agua de alimentación. Los evaporadores se clasifican por el método de vaporización como: 1 Tipo flash (evaporación instantánea). El agua caliente se bombea o inyecta a una cámara sometida al vacío, donde se evapora instantáneamente. 2 Tipo pelicular. El agua en forma de película pasa sobre tubos rellenos de vapor. 3 Tipo sumergido. Los tubos llenos de vapor están sumergidos en el agua que se va a evaporar vease en la sig. fig (a) Los evaporadores se utilizan a menudo en plantas generadoras que condensan el vapor de los turbogeneradores y alimentan con él la caldera, necesitando así un mínimo de agua de aportación. En plantas con grandes necesidades de agua de apor­tación, el uso de evaporadores requerirá tamaños grandes y los costes de operación serán demasiado grandes; por lo tanto, los métodos de tratamiento químico del agua se usan también para preparar el agua de aportación. Eyectores de aire.En plantas generadoras con condensadores de virola y tubos conectados a turbogeneradores de vapor, los eyectores de aire se usan para elimi­nar el aire del condensador. Como indica la Figura b un eyector de aire es una tobera de vapor que descarga un chorro de vapor de alta velocidad a cerca de 3.500 pies/segundo (1.050 m/s). El vapor fluye a través de una cámara de aspiración y de un tubo de compresión de tipo Venturi. El aire o los gases a evacuar entran en la cámara de aspiración del eyector donde son arrastrados por el chorro de vapor y después descargados a través de la garganta del eyector. La velocidad de la energía cinética se convierte en presión en la garganta del eyector y comprime la mezcla hasta un menor vacío o una presión absoluta más alta. Los eyectores de dos etapas tienen una relación de compresión de alrededor de 8:1 (relación entre la presión de descarga y la de aspiración). El eyector descarga a un pequeño condensador o a un calentador de aire y los gases se ventean a la atmósfera. Los dos chorros mostrados en la figura, están en serie intercondensadores entre etapas. Estos intercondensadores condensan el vapor y enfrían la mezcla de vapor – aire. Los condensadores se utilizan para el mismo propósito. Un evaporador de tubos en U prepara el agua de aportación por evaporación y condensación del agua con gases disueltos eliminados por calor, pero los sólidos que permanecen en el evaporador requieren una eliminación periódica, mecánica o química. (b) Se utiliza un inyector de dos etapas para eliminar aire del condensador de vapor.

El propósito principal de una válvula de seguridad es la protección de la vida, la propiedad y el medio ambiente. La válvula está diseñada para abrir y aliviar el exceso de presión de los recipientes o equipos y para volver a cerrar y prevenir la liberación adicional de líquido después de que se hayan restablecido las condiciones normales. Una válvula de seguridad es un dispositivo de seguridad y, en muchos casos, la última línea de defensa. Es importante asegurarse que la válvula de seguridad pueda funcionar en todo momento y en todas las circunstancias. por tal motivo es importante dar mantenimiento y calibración anualmente a estos dispositivos de seguridad. MANTENIMIENTO DE VALVULAS DE SEGURIDAD - CALIBRACION DE VALVULAS DE SEGURIDAD Una válvula de seguridad no es una válvula de proceso o un regulador de presión y no se debe utilizar incorrectamente como tal. Debería funcionar con un solo propósito: protección contra sobrepresión. Razones del exceso de presión en un recipiente Hay una serie de razones por las que la presión en un recipiente o sistema puede exceder un valor predeterminado. límite. Norma API 521 / ISO 23251 Sect. 4, proporciona una guía detallada sobre las causas de presión demasiada. Los más comunes son: Descarga bloqueada Exposición a fuego externo, a menudo denominado "Caso de incendio" Expansión térmica Reacción química Rotura del tubo del intercambiador de calor Fallo del sistema de enfriamiento Cada uno de los eventos enumerados anteriormente puede ocurrir individualmente y por separado del otro. También pueden tener lugar simultáneamente. Cada causa de sobrepresión también creará una masa o volumen diferente flujo a descargar, p. ej. flujo másico pequeño para expansión térmica y flujo másico grande en caso de un reacción química. Es responsabilidad del usuario determinar el peor de los casos para el dimensionamiento y selección de un dispositivo de alivio de presión adecuado. Función básica de una válvula de seguridad con resorte En esta sección se explica la apertura y el cierre de una válvula de seguridad utilizando la terminología básica para la característica de apertura de una válvula de seguridad. En una válvula de seguridad con resorte directo, la fuerza de cierre o la fuerza del resorte se aplica mediante un resorte helicoidal que se comprime mediante un tornillo de ajuste. La fuerza del resorte se transfiere a través del husillo al Disco. El disco sella contra la boquilla siempre que la fuerza del resorte sea mayor que la fuerza creada por el presión en la entrada de la válvula. La Figura 1-5.1-2 muestra el área agrandada de la boquilla y el disco de una válvula de seguridad con las fuerzas que actúan sobre el disco Fig. 1-5.1-2 Válvula cerrada (p <Pset) Fp < Fs Fs = fuerza del resorte Fp = p * As = Fuerza por presión dónde As = Área del asiento afectada por la presión p Fig. 1-5.1-1 Apertura de la válvula En una situación de malestar, se abrirá una válvula de seguridad a una presión de ajuste predeterminada. La fuerza del resorte Fs es actuando en sentido de cierre y Fp la fuerza creada por la presión en la entrada de la válvula de seguridad, es actuando en dirección de apertura. A la presión de ajuste, las fuerzas Fs y Fp están equilibrados. No hay resultado fuerza para mantener el disco hacia abajo en el asiento o para proporcionar tensión al asiento. La válvula de seguridad se comienzan a gotear de forma notoria (descarga audible inicial). La presión debajo de la válvula debe aumentar por encima de la presión de ajuste antes de que la válvula de seguridad alcance una elevación notable. Como resultado de la restricción del flujo entre el disco y el anillo de ajuste, la presiónse acumula en la llamada cámara de apiñamiento. La presión ahora actúa sobre un área del disco agrandada. Esta aumenta la fuerza Fp de modo que la fuerza de resorte adicional requerida para comprimir aún más el resorte sea superar. La válvula se abrirá rápidamente con un "pop", en la mayoría de los casos hasta su máxima elevación. La sobrepresión es el aumento de presión por encima de la presión de ajuste necesaria para que la válvula de seguridad logre una elevación y una capacidad completas. La sobrepresión generalmente se expresa como un porcentaje del conjunto presión. Los códigos y estándares proporcionan límites para la sobrepresión máxima. Un valor típico es el 10%, oscilando entre el 3% y el 21% según el código y la aplicación. Recierre de válvula En la mayoría de las aplicaciones, una válvula de seguridad del tamaño adecuado disminuirá la presión en el recipiente cuando descarga. La presión en el recipiente disminuirá en cualquier punto posterior, pero no más tarde de la fin de la situación inquietante. Una presión decreciente en el recipiente reducirá la fuerza Fp. Sin embargo, a la presión establecida, el flujo actuando sobre el área agrandada del disco, que mantendrá la válvula abierta. Una mayor reducción de la presión es necesario hasta que la fuerza del resorte Fs es de nuevo mayor que Fp y la válvula de seguridad comienza a cerrarse. A Con la llamada presión de reajuste, el disco volverá a tocar la boquilla y la válvula de seguridad se volverá a cerrar. Purga es la diferencia entre la presión de ajuste y la presión de reajuste de una válvula de seguridad expresada como porcentaje de la presión establecida. Los valores típicos de purga según se definen en códigos y normas son -7% y -10%, que van del -4% al -20% según el código y el servicio (vapor, gas o líquido). info@deltaindustrialgt.com

Una vez instalada una caldera industrial en una planta, sean estas pirotubulares o acuotubulares, por una empresa instaladora según la clase de la caldera EIP-1 o EIP-2. Con la presentación de la memoria técnica o proyecto correspondiente según el reglamento de equipos y aparatos a presión siendo dicha caldera fabricada por un fabricante de reconocido prestigio de acuerdo con los estándares y normas aceptadas internacionalmente y con los espesores y materiales adecuados al trabajo y presión a los que son requeridos. Se realizará la puesta en marcha tras la presentación de la finalización de las pruebas que establece la normativa así como la aportación de la documentación correspondiente: Certificado de dirección técnica, Certificado de instalación, Declaración de conformidad de los equipos a presión y el esquema de principio de la instalación. El usuario inicialmente debería de estar tranquilo pero nada más lejos de la realidad ya que sigue existiendo un riesgo de explosión de una caldera industrial. Los problemas de un uso inadecuado de las calderas y una falta o mala realización del mantenimiento de equipos críticos como las válvulas de seguridad y su periódico mantenimiento y calibración ya que estos equipos son la ultima linea de seguridad para evitar estos accidentes fatales. Entre otros: la aparición de impurezas que se irán acumulando sobre las superficies de transferencia térmica, la corrosión tanto en el lado del fuego como del agua, la reducción del espesor de los tubos por la erosión, la aparición de grietas debido a los aumentos y bajada térmicas (cíclicas), el taponamiento de las conexiones de los controles, la perdida de las propiedades mecánicas del metal para resistir los esfuerzos debido a las tensiones generadas por la presiones y cambios térmicos Estos problemas unidos a las 5 situaciones enunciadas en el párrafo inferior pueden provocar la explosión de una caldera industrial DESCUIDO DEL CONTROL DE NIVEL. DESCUIDO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD DESCUIDO DEL CONTROL DE PRESIÓN. FALTA DE BARRIDO DE GASES. FALLO DEL CONTROL DE LA LLAMA Para prevenir y limitar el riesgo a la explosión de una caldera industrial se tiene que cumplir el reglamento de equipos y aparatos a presión en cuanto a las tareas de operación, mantenimiento e inspecciones a realizar en los tiempos y formas correctos. El usuario tiene la obligación de operar, mantener y pasar las inspecciones correspondientes correctamente así como disponer de la siguiente documentación: Libro de la instalación, Documentación de la instalación. El incumplimiento del usuario de estos preceptos puede conllevar a las sanciones correspondientes tipificadas en la Ley 21/1992 de 16 de julio, de Industria debido a que no se ha garantizado la seguridad industrial.

El propósito principal es darles las recomendaciones de instalaciones para evaluar si sus válvulas de seguridad están correctamente bien instaladas según las buenas practicas recomendadas por ASME. 1. Requisitos de instalación del código ASME sección I. la válvula siempre debe instalarse verticalmente. - En el primer escenario vemos una instalación incorrecta, en este segundo escenario vemos una instalación correcta, la válvula se encuentra instalada verticalmente. - Hay dos motivos que fundamentan esta instalación. El primero es un motivo funcional; el peso del disco y todos los componentes internos de la válvula, no estarán acomodados correctamente sobre el asiento de la válvula y por ende ocasionara daños y seguido de fugas. La válvula cuando se calibra y se pone a punto, se hace en posición vertical, por lo tanto, el peso del disco y demás componentes internos son tomados en consideración en la calibración. Existe también un motivo técnico para esta instalación recomendada y el mismo es que si nosotros instalamos la válvula en posición horizontal, la guía, el vástago el disco e incluso el resorte, se desalinean con respecto al área de sellado del asiento. 2. DISEÑO DE LA TUBERIA DE ENTRADA: debe ser independiente de otras conexiones. - En el caso de la imagen de la izquierda vemos una instalación incorrecta; una única salida del domo de la caldera y múltiples válvulas a partir de únicamente una salida. - En el caso de la imagen de la derecha vemos una correcta instalación; cada una de las válvulas de seguridad que están instaladas en la caldera, deben tener su entrada independiente. Con esto aseguramos, por ejemplo, algún problema de obstrucción de tubería quedando con el resto de las válvulas en condiciones de operar correctamente 3. EL DISEÑO DE LA TUBERIA DE ENTRADA: el área al menos debe tener el diámetro del diseño de cada válvula. - En la primera imagen vemos que en la tubería de entrada existe una restricción. Es decir que se pudo haber hecho un buen calculo del dispositivo indicado para la aplicación, se dimensiono de manera correcta, pero se instaló una tubería de entrada de un diámetro inferior de la válvula seleccionada. Por lo tanto estoy produciendo una restricción y con ello un aumento de presión a la entrada de la válvula de seguridad. - En la siguiente imagen vemos una instalación correcta, podemos apreciar que la tubería de entrada tiene el diámetro que corresponde de acuerdo el diámetro de entrada de la válvula 4. EL DISEÑO DE LA TUBERIA DE SALIDA: la descarga debe tener una sección transversal no inferior al área de salida de la válvula. Asimismo, debe tomarse en cuenta los drenajes de sistemas de tuberías, así como el tapón de drenaje que está en la válvula. - En la imagen de arriba podemos ver una restricción en la salida de la válvula de seguridad. esto produce un incremento en la presión creando un efecto de rebote, causando daños internos y ocasionando mal funcionamiento de la válvula, esto causa el efecto opuesto a lo que queremos lograr; queremos lograr es un alivio de presión. - En la imagen inferior vemos una válvula de seguridad que esta correctamente instalada, tiene colocado su ducto de drenaje y además la tubería de salida corresponde al diámetro de la tobera de la válvula de seguridad. 5. LOS TAPONES DE DRENAJE: Los tapones de drenaje deben de ser retirados de la válvula, los mismos; existen para evitar la contaminación durante la logística de la instalación de la válvula posterior a un mantenimiento o bien, reemplazo del dispositivo de seguridad. pero cuando la válvula se encuentre en operación, los tapones deben de ser retirados. En muchos de los casos se olvida este procedimiento en la instalación, entonces ocurren casos como el que vemos en la imagen superior. Que la válvula esta llena hasta el capuchón ya sea por condensados que se han ido acumulando a través de cada accionamiento de la válvula o bien por agua de lluvia si es que la válvula se encuentre en una aplicación a la intemperie. - Esto por supuesto, atenta contra el buen funcionamiento de la válvula y modifica la presión de apertura al tener el peso de una columna de agua sobre el disco - En la imagen de la derecha vemos una instalación correcta en la cual se ha retirado el tapón de drenaje y se la ha instalado una canalización para poder drenar esa agua de condenados de vapor o bien agua de lluvia. 6. DISEÑO DE LA TUBERIA DE SALIDA: las descargas de cada válvula deben tener tuberías independientes para que su capacidad de descarga no se vea afectada. - Vemos en el caso de la imagen de la izquierda que ambas salidas de las válvulas de seguridad se encuentran unificadas a una sola tubería de descarga. Este tipo de instalación está prohibida y no es recomendable para instalaciones de válvulas de seguridad. En este Blog pudimos ver las buenas prácticas de instalación recomendadas por ASME aplicables para válvulas de seguridad para calderas y recipientes a presión. Te invito a ver los demás blogs informativos disponibles sobre como evaluar si sus válvulas de seguridad y de alivio han sido correctamente seleccionadas e instaladas de acuerdo a su aplicación y buenas prácticas de instalación de válvulas de seguridad para procesos según ASME sección VIII Puedes dejar tus consultas en los comentarios y con gusto atenderemos tus dudas o bien puedes visitarnos en nuestra página WEB www.deltaindustralgt.com también por redes sociales, Facebook, Instagram, Twitter, LinkedIn para conocer mas acerca de nuestras recomendaciones. Somo una solución integral para la industria-SOMOS DELTA INDUSTRIAL INGENIERIA DESCARGAR archivos-Practicas de instalación de válvulas de seguridad

La norma ISO 45001 asegura la salud y seguridad laboral. Existente desde marzo de 2018, y sustituyendo a la OHSAS 18001, la norma ISO 45001 establece una serie de requisitos mínimos que cada empresa debería cumplir y tener siempre presentes para mejorar sus actividades diarias y minimizar los riesgos laborales. Hoy en día se han introducido muchas mejoras en los lugares de trabajo con el fin de evitar inseguridades y consecuencias fatales para los trabajadores. Lejos quedan aquellos días en los que la seguridad de la plantilla de una empresa no era una prioridad. La importancia de estos aspectos es más que evidente, no se trata solo de cumplir con la legislación, se trata de conseguir que la salud de los trabajadores y del entorno de trabajo sea el adecuado y, sobre todo, que se mejore continuamente ¿Cuenta ya tu empresa con la certificación en la Norma OHSAS 18001? ¿Tienes que hacer la transición a la Norma ISO 45001? ¿Qué contempla la norma OHSAS 18001? Cuando alguien va a desempeñar un trabajo tienen que darse unas condiciones que aseguren que el entorno es lo más seguro posible. Se deben poner todos los medios y recursos necesarios para conseguir que las jornadas laborales se desarrollen correctamente sin necesidad de estar expuestos a ningún tipo de peligro ni efecto negativo durante el transcurso de la actividad. La normativa que contempla esta situación se llama OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series), en nuestro país denominada Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. La norma OHSAS 18001 recoge los estándares a nivel internacional que se ocupan de regular la seguridad en el ambiente de trabajo. En ella se exponen las condiciones por las que se deben regir los aspectos de seguridad y salud del centro de trabajo para minimizar los riesgos e incidencias de un modo eficaz. Cualquier tipo de empresa u organización puede conseguir el certificado OHSAS 18001, no hay excepciones por sectores. El certificado OHSAS está íntimamente relacionado con el concepto de empresa saludable. La certificación de Empresa Saludable reconoce a una compañía que se preocupa y protege la salud, seguridad y bienestar tanto del capital humano como del ambiente laboral. El empresario debe velar por el cumplimiento de las normas preventivas para contar con unas condiciones adecuadas y conseguir que reine un ambiente seguro y saludable. La reducción de los accidentes se consigue al identificar los riesgos y peligros que pueden darse en el entorno de trabajo. La nueva norma ISO 45001 La actualización de la norma OHSAS 18001 hará que entre en vigor la norma ISO 45001. Actualmente aún está en proceso de desarrollo, se están cerrando los últimos flecos antes de su aprobación. Cuando se produce la actualización de una norma siempre es para mejorarla. En el caso de la norma OHSAS 18001, su actualización busca reducir el número de accidentes laborales o incluso fallecimientos durante la jornada de trabajo. Mientras siga habiendo estadísticas que reflejen malos datos, siempre habrá algo que mejorar. Por eso está en estudio la nueva norma ISO 45001 que pretende minimizar esos datos aún más. La norma ISO 45001, es una norma a nivel mundial que nace como respuesta a la necesidad de estandarizar los sistemas de seguridad y salud de distintos países, ya que aún se vienen usando en distintos lugares normativas genéricas de prevención de riesgos laborales o de aplicación nacional. Además, el nuevo marco de la normativa facilitará la integración con otros sistemas de gestión que use la empresa por estar formulada con la Estructura de Alto Nivel, común a otros sistemas de gestión de otros estándares internacionales como la norma ISO 9001. Con esta armonización global se pretende convertir entornos laborales en los más seguros poniendo en funcionamiento las mejores prácticas. La capacidad de adaptación de la empresa y la identificación de los riesgos permitirá anticiparse, prepararse y reaccionar adecuadamente cuando surja una situación que comprometa la salud y la seguridad del trabajador. La norma ISO 45001 pone el foco y muchos esfuerzos en resaltar la importancia de la concienciación de todos los agentes implicados en la empresa. No es que la norma OHSAS 18001 no lo hiciera, pero con esta actualización, la relevancia que se le da a la cultura preventiva de la compañía es mayor. Beneficios de la norma ISO 45001 Buscar e identificar los posibles riesgos en el puesto de trabajo. Solucionar los errores que pueden provocar riesgos laborales. Modificar las condiciones laborales con el objetivo de mejorarlas. Tener una mejor organización en la empresa. Minimizar los accidentes en los puestos de trabajo. Reducir las bajas laborales causadas por malas praxis en el puesto de trabajo. Disminuir tanto los costos como el tiempo de baja de los empleados. Demostrar, por lo tanto, la conformidad a clientes y proveedores. Ventajas de la certificación de la norma OHSAS 18001 e ISO 45001 Hay que tener en cuenta que los beneficios de contar con el certificado en la norma OHSAS 18001 no se limitan solo a la empresa que la aplica, también es positivo para sus trabajadores y para la sociedad en su conjunto. ✦ Disminución del grado de siniestralidad en el entorno laboral: gracias a la identificación y evaluación de los posibles riesgos que conlleva cada puesto de trabajo. De este modo, se previenen posibles accidentes o eventuales enfermedades al conocer y evitar las causas que los generan, cumpliendo con cada norma, habiendo ejecutados los Mantenimientos preventivos teniendo Calibrados y Certificados cada uno de los dispositivos de seguridad de la planta como válvulas de seguridad de calderas y líneas de operación, válvulas de procesos, etc. ✦ Incremento de la productividad: los trabajadores perciben el lugar de trabajo como un espacio más seguro, por lo que se produce una reducción notable del absentismo laboral o de las bajas por algún tipo de enfermedad. A su vez, también se aumenta la productividad por la motivación que tienen los empleados provocada por estar inmersos en un entorno o en un ambiente idóneo. ✦ Disminución de costos y diversas sanciones administrativas: el no contar con un sistema de gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo conlleva no estar al día en el cumplimiento de la legislación de prevención relativa a la norma OHSAS 18001 y tener que afrontar penalizaciones o amonestaciones económicas. ✦ Sentimiento de pertenencia y alto grado de compromiso de la plantilla. Al estar integrada la prevención de riesgos laborales con el sistema de gestión general de la empresa, el personal incrementa su concienciación en el tema y adopta técnicas preventivas poniendo de manifiesto la cohesión que existe. Auditoría reglamentaria de Prevención de Riesgos Laborales (PRL) A pesar de que la norma OHSAS 18001 y la Auditoría de Prevención de Riesgos Laborales tienen objetivos en común, son independientes entre ellas y también de la nueva ISO 45001. La Auditoría es un procedimiento o herramienta que las empresas deben pasar obligatoriamente. Se auditan las medidas de prevención de la empresa en su conjunto: dirección, equipos, productos o mantenimiento de instalaciones. En cambio, el Certificado OHSAS 18001 , o su futuro equivalente ISO 45001, es adoptado por la empresa de forma totalmente voluntaria para maximizar la seguridad en el entorno laboral. Mediante la auditoría de Prevención de Riesgos Laborales, se analiza el sistema de prevención que tiene en marcha la empresa. Se trata de valorar su grado de eficacia e identificar los posibles incumplimientos de la legislación vigente que ocasionan deficiencias en el sistema adoptado. En este último caso, se deben poner en marcha medidas que corrijan los fallos y que permitan una mejora de las condiciones existentes. El procedimiento que se lleva a cabo en esta auditoría consta de varias fases: Constatación de los criterios elegidos para la evaluación de los riesgos en la empresa, tanto en el momento inicial en el que se aplican las medidas como en las posteriores revisiones periódicas de los mismos. Constatación de que la planificación de las medidas preventivas para evitar incidentes se corresponde con lo que la norma refleja y, si es el caso, con alguna normativa especial por estar expuestos a riesgos específicos. Comprobación de que las medidas preventivas se llevan a cabo de acuerdo con los procedimientos, medios y recursos estipulados. Análisis del grado de integración de la política de prevención en el sistema de gestión integral de la misma, así como de la eficacia del mismo. Es muy importante tener claro que la auditoría debe contemplarse como una herramienta que fomenta la mejora continua del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Tanto la certificación de Empresa Saludable como la Auditoría reglamentaria de Prevención de Riesgos Laborales y el certificado OHSAS 18001 se pueden realizar de un modo integrado en un único proceso, por lo que se produciría un ahorro tanto en costes como en tiempo. ¿Cómo es el paso de la norma OHSAS 18001 a la ISO 45001? Una vez que la nueva norma ISO 45001 esté aprobada, se inicia un período de transición en el que las empresas que cuenten con el certificado en OHSAS 18001 se adecuen a la nueva ISO 45001. A grandes rasgos, se puede decir que la diferencia entre la norma OHSAS 18001 y su actualización reside en que esta última recoge unos requisitos más detallados en diversos aspectos de la norma. Por ejemplo, los directivos de la empresa deben mostrar su liderazgo y adoptar un mayor compromiso en promover activamente entre la plantilla el mantenimiento de un entorno laboral seguro y saludable. También se recogen requisitos más exigentes en aquellos lugares donde trabajan varias personas, a los encargados de la supervisión e, incluso, a las empresas subcontratadas. La evaluación del cumplimiento de la norma ISO 45001 y de aspectos relativos a los inputs y outputs será más exhaustiva que su antecesora OHSAS 18001. Si ya cuenta con el certificado OHSAS 18001, DELTA INDUSTRIAL INGENIERIA ayuda a hacer la transición a la norma ISO 45001 de la forma más rápida y eficaz. ¡Pregúntanos sin compromiso! Si te ha gustado el contenido, compártelo con tus conocidos